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水泥混凝土路面施工


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课题二

水泥混凝土路面施工

水泥混凝土路面由面层、基层、垫层、路肩和排水设施等组成。
按路面混凝土摊铺和成型所采用的方法和机械的不同,混凝土面层的施工可采用小型机

具施工、滑模式摊铺机施工、轨道式摊铺机施工、三辊轴机组施工和 碾压混凝土施工
工。 5 种方法。这里主要介绍最常用的小型机具配套施工和滑模摊铺法施

一、主要组成材料及技术要求 水泥混凝土路面结构层是以水泥与水合成的水泥浆为结合料、 碎 (砾)石为骨料、砂为填充料,经拌和、摊铺、压实和养生而成的。 所用材料有:水泥、粗集料、细集料、水、掺合料(如粉煤灰等) 、 外加剂、钢筋(钢纤维) 、接缝材料等。
原则上要求路面混凝土所使用的原材料应是目前国内市场上能够供应的一等品或优等 品。

1.水泥 (1)质量技术要求 特重、 重交通路面宜采用旋窑道路硅酸盐水泥, 也可采用旋窑硅 酸盐水泥或普通硅酸盐水泥; 中、 轻交通的路面可采用矿渣硅酸盐水 泥; 除低温天气施工或有快通要求的路段可采用 R 型早强水泥外, 一 般情况下不宜采用 R 型早强水泥, 而宜采用普通型水泥。 各交通等级 路面水泥抗折强度、抗压强度应符合表 3-3-34 的要求。
各交通等级路面水泥各龄期的抗折强度、抗压强度 交通等级 龄期(d) 抗压强度(MPa),≥ 抗折强度(MPa),≥ 3 25.5 4.5 特重交通 28 57.5 7.5 3 22.0 4.O 重交通 28 52.5 7.0 表 3-3-34 中、轻交通 3 16.O 3.5 28 42.5 6.5

水泥进场时每批量应附有化学成分、物理、力学指标合格的检验证明。其化学成分、物 理性能等路用品质应符合规范的要求。 采用机械化铺筑时,宜选用散装水泥。散装水泥的夏季出厂温度:南方不宜高于65℃,

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北方不宜高于55℃;混凝土搅拌时的水泥温度:南方不宜高于60℃,北方不宜高于50℃,且 不低于10℃。

(2)水泥、粉煤灰储存 每台搅拌楼应至少配备 2 个水泥罐仓, 如掺粉煤灰还应至少配备 1 个粉煤灰罐仓(如图 3-3-49 所示) 。当水泥的日用量很大,需要两 家以上的水泥厂供应水泥时,不同厂家的水泥,应清仓再灌,并分罐 存放。严禁粉煤灰与水泥混罐。水泥进场时每批量应附有化学成分、 物理、力学指标合格的检验证明。 应确保施工期间的水泥和粉煤灰供应。供应不足或运距较远时, 应储备和使用吨包装水泥或袋装粉煤灰, 并准备水泥仓库、 拆包及输 送入灌设备。 水泥仓库应覆盖或设置顶篷防雨, 并应设置在地势较高 处,严禁水泥、粉煤灰受潮或浸水。

图 3-3-49

水泥混凝土搅拌场

2.粗集料 (1)种类和技术要求 粗集料应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石,并 应符合表 3-3-35 的要求。 高速公路、 一级公路、 二级公路及有抗(盐) 冻要求的三、四级公路混凝土路面使用的粗集料级别应不低于Ⅱ级, 无抗(盐)冻要求的三、 四级公路混凝土路面、 碾压混凝土及贫混凝土

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基层可使用 Ⅲ 级 粗集料。有抗(盐)冻要求时,I 级集料吸水率不应 大于 1.0﹪;Ⅱ级集料吸水率不应大于 2.0﹪。 粗集料的酸碱性影响混凝土材料结构内部的粘结性, 碱性石料优 于酸性石料。相同岩石成分,粗集料的粒形对混凝土的性能有影响, 对于和易性,砾石优于碎石;对于强度碎石高于砾石;对于耐疲劳循 环次数,砾石高于碎石。
碎石、碎卵石和砾石的技术要求 技 项 碎石压碎指标(﹪) 卵石压碎指标(﹪) 坚固性(按质量损失计﹪) 针片状颗粒含量(按质量计﹪) 含泥量(按质量计﹪) 泥块含量(按质量计﹪) 有机物含量(比色法) 硫化物及硫酸盐(按S03质量计﹪) 岩石抗压强度 表观密度 松散堆积密度 空隙率 碱集料反应 目 Ι 级 <10 <12 <5 <5 <0.5 <0 合格 <0.5 Ⅱ级 <15 <14 <8 <15 <1.0 <0.2 合格 <1.0 Ш级 <20


表 3-3-35 术 要 求

<16 <12 <20


<1.5 <0.5 合格 <1.0

火成岩不应小于1OOMPa;变质岩不应小于80MPa;水成岩不 应小于60MPa > 2500kg/m > 1350kg/m <47﹪ 经碱集料反应试验后,试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现 象,在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10﹪。
3

3

注:①Ш级碎石的压碎指标,用做路面时,应小于20﹪;用做下面层或基层时,可小于25﹪; ②Ш 级粗集料的针片状颗粒含量,用做路面时,应小于 20﹪;用做下面层或基层时,可小于 25﹪。

(2)最大公称粒径 最大公称粒径应合表 3-3-36 的要求。碎卵石或碎石中粒径小于 75μ m 的石粉含量不宜 大于 1﹪。
粗集料最大公称粒径 项 卵 石 目 最大公称粒径(mm) ≯19.0 表 3-3-36

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碎卵石 碎 石

≯26.5 ≯31.5 ≯31.5 ≯19.0

贫混凝土基层粗集料 钢纤维混凝土与碾压混凝土粗集料

(3)级配要求 用于路面和桥面混凝土的粗集料不得使用不分级的统料, 应按最大公称粒径的不同采用 2~4 个粒级的集料进行掺配,并应符合表 3-3-37 的合成级配的要求。施工经验表明,由于 统料在大堆上离析,边缘全是大料,中间全是小料,导致装载机每铲砂石料粒径差别过大, 即使水灰比不变,拌合物的稠度也发生了很大的变化,在摊铺时,出现大料塌边,小料大面 积麻面的现象。
粗集料级配范围 粒径 级 类型 配 4.75~16 4.75~19 4.75~26.5 4.75~31.5 4.75~9.5 9.5~l6 粒 级 9.5~19 16~26.5 16~31.5 2.36 4.75 9.50 方筛孔尺寸(mm) 16.O 19.O 26.5 31.5 37.5 表 3-3-37

累计筛余(以质量计)(﹪) 合 成 级 配 95~100 95~100 95~100 95~100 95~100 85~l00 85~95 90~l00 90~100 80~100 95~l00 95~100 40~60 60~75 70~90 75~90 0~l5 80~l00 85~l00 95~100 95~100 0~l0 30~45 50~70 60~75 O 0~15 40~60 55~70 85~l00 0 0~15 25~40 55~70 0 0~l0 25~40 0 0~lO 0 0~5 25~40 40~60 0 0~5 20~35 0 0~5 O

3.细集料

(1)种类和技术要求 细集料应采用质地坚硬、 耐久、 洁净的天然砂、 机制砂或混合砂, 并应符合表 3-3-38 的要求。高速公路、一级公路、二级公路及有抗(盐)冻要求的三、四级
公路混凝土路面使用的砂应不低于Ⅱ级,无抗(盐)冻要求的三、四级公路混凝土路面、碾压 混凝土及贫混凝土基层可使用 Ⅲ 级 砂。特重、重交通混凝土路面宜使用河砂,为保证路面 的抗滑安全(水泥混凝土路面上横向力系数是通过水泥浆磨损后的凸起的砂颗粒来提供的) 和耐磨性,要求砂的硅质含量不应低于 25﹪。
细集料技术指标 表 3-3-38

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技 项 目 Ι级 机制砂单粒级最大压碎指标(﹪) 氯化物(氯离子质量计﹪) 坚固性(按质量损失计﹪) 云母(按质量计﹪) 天然砂、机制砂含泥量(按质量计﹪) 天然砂、机制砂泥块含量(按质量计﹪) 机制砂MB值<1.4或合格石粉含量 (按质量计﹪) 机制砂MB值≥l.4或不合格石粉含量(按质量计﹪) 有机物含量(比色法) 硫化物及硫酸盐(按S03质量计﹪) 轻物质(按质量计﹪)






求 Ш级 <30 <0.06 <10 <2.0 <3.0


Ⅱ级 <25 <0.02 <8 <2.0 <2.0 <1.0 <5.O <3.0 合格 <0.5 <1.0

<20 <0.0l <6 <1.0 <1.0 O <3.0 <1.0 合格 <0.5 <1.0

<2.0 <7.0 <5.0 合格 <0.5 <1.0

机制砂母岩抗压强度

火成岩不应小于IOOMPa;变质岩不应 小于80MPa;水成岩不应小于60MPa。 >2500kg/m
3

表观密度 松散堆积密度 空隙率

>1350 kg/m <47﹪

3

经碱集料反应试验后,由砂配制的试 碱集料反应 件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象,在 规定试验龄期的膨胀率应小于0.10﹪ 注:①天然Ⅲ级砂用做路面时,含泥量应小于 3﹪;用做贫混凝土基层时,可小于 5﹪。 ②亚甲蓝 MB 试验方法按 JTG E42-2005《公路工程集料试验规程》试验方法检测。

(2)级配要求 细集料的级配要求应符合表 3-3-39 的要求。路面和桥面用天然砂宜为中砂,也可使用 细度模数在 2.0~3.5 之间的砂。同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过 0.3,否则应 分别堆放,并调整配合比中的砂率后使用。
细集料级配范围 砂分级 方筛孔尺寸(mm) 表 3-3-39

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0.15

0.30

0.60

1.18

2.36

4.75

累 计 筛 余(以 质 量 计)(﹪) 粗砂 中砂 细砂 90~100 90~100 90~l00 80~95 70~92 55~85 71~85 41~70 16~40 35~65 10~50 0~25 5~35 0~25 0~15 0~l0 0~l0 0~l0

(3)机制砂 路面和桥面混凝土所使用的机制砂除应符合表 3-3-38 和表 3-3-39 的规定外, 其砂浆磨 光值宜大于 35。不宜使用抗磨性较差的泥岩、页岩、板岩等水成岩类母岩品种生产机制砂。 配制机制砂混凝土应同时掺引气高效减水剂。 (4)淡化海砂 在河砂资源紧缺的沿海地区,二级及二级以下公路混凝土路面和基层可使用淡化海砂, 缩缝设传力杆混凝土路面不宜使用淡化海砂, 钢筋混凝土及钢纤维混凝土路面和桥面不得使 用淡化海砂。淡化海砂除应符合表 3-3-38 和表 3-3-39 的要求外,还应符合下述规定: ① 淡化海砂带入每立方米混凝土中的含盐量不应大于 1.0kg; ② 淡化海砂中碎贝壳等甲壳类动物残留物含量不应大于 1.0﹪; ③ 与河砂对比试验,淡化海砂应对砂浆磨光值、混凝土凝结时间、耐磨性、弯拉强度 等无不利影响。 (5)砂石料存放要求 ① 施工前, 宜储备正常施工 10~15d 的砂石料。 为防止砂石料在搅拌站发生积水和二次 污染,砂石料场应建在排水通畅、地势较高的位置,且其底部应作硬化处理。 ② 不同规格的砂石料之间应有隔离设施,并设标识牌,严禁混杂。在低温天、雨天、 大风天及日照强烈的气候条件下, 应在砂石料堆上部架设顶篷或覆盖, 覆盖砂石料数量不宜 少于正常施工一周的用量。 4.水 饮用水可直接作为混凝土拌和、养护用水。对水质有疑问时,应检验下列指标,合格者 方可使用。 (1)硫酸盐含量(按 so4 计)小于 0.0027mg/mm 。
3

-2

(2)含盐量不得超过 0.005mg/mm 。 (3)PH 值不得小于 4。 (4)不得含有油污、泥和其他有害杂质。 5.粉煤灰及其他掺合料 粉煤灰是一种活性掺合料, 掺在路面混凝土中必须满足活性高的要求。 应掺用质量指标

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符合要求的规定的电收尘Ⅰ、Ⅱ级干排或磨细粉煤灰,不得使用Ⅲ级粉煤灰。贫混凝土、碾 压混凝土基层或复合式路面下面层应掺用符合要求的Ⅲ级或Ⅲ级以上粉煤灰, 不得使用等外 粉煤灰。 粉煤灰宜采用散装灰, 进货应有等级检验报告。 应确切了解所用水泥中已经加入的掺合 料种类和数量。 路面和桥面混凝土中可使用硅灰或磨细矿渣,使用前应经过试配检验,确保路面和桥 面混凝土弯拉强度、工作性、抗磨性、抗冻性等技术指标合格。 6.外加剂 外加剂应符合图纸要求和《公路水泥混凝土路面施工技术规范》 (JTG F30-2003)的规 定,质量应达到一等品的要求。供应商应提供有相应资质外加剂检测机构的品质检测报告, 检验报告应说明外加剂的主要化学成分, 对钢筋无锈蚀、 对混凝土无腐蚀和对人员无毒副作 用。 承包人在施工中应进行配合比试验确定其品种质量和剂量。 所有外加剂的使用均应得到 监理人批准。 (1)引气剂 引气剂应选用表面张力降低值大、水泥稀浆中起泡容量多而细密、泡沫稳定时间长、不 溶残渣少的产品。有抗冰(盐)冻要求地区,各交通等级路面、桥面、路缘石、路肩及贫混凝 土基层必须使用引气剂; 无抗冰(盐)冻要求地区, 二级及二级以上公路路面混凝土中应使用 引气剂。 (2)减水剂 各交通等级路面、桥面混凝土宜选用减水率大、坍落度损失小、可调控凝结时间的复合 型减水剂。 高温施工宜使用引气缓凝(保塑)(高效)减水剂; 低温施工宜使用引气早强(高效) 减水剂。选定减水剂品种前,必须与所用的水泥进行适应性检验。 (3)阻锈剂 处在海水、 海风、 氯离子、 硫酸根离子环境的或冬季洒除冰盐的路面或桥面钢筋混凝土、 钢纤维混凝土中宜掺阻锈剂。 7.钢筋 各交通等级混凝土路面、桥面和搭板所用钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋应符合国家有关 标准的技术要求。钢筋应顺直,不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。 传力杆钢筋加工应锯断,不得挤压切断。断口应垂直、光圆,用砂轮打磨掉毛刺,并加 工成 2~3mm 圆倒角。 8.接缝材料 (1)胀缝板 应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝 板。高速公路、一级公路宜采用塑胶、橡胶泡沫板或沥青纤维板。

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(2)填缝料 填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、 回弹性好、 不溶于水、 不渗水, 高温时不挤出、 不流淌、抗嵌入能力强、耐老化龟裂,负温拉伸量大,低温时不脆裂、耐久性好等性能。填 缝料有常温施工式和加热施工式两种。

常温施工式填缝料主要有聚(氨)酯、硅树脂类,氯丁橡胶、沥青 橡胶类等。

加热施工式填缝料主要有沥青玛蹄脂类、聚氯乙烯胶泥类、改性
沥青类等。高速公路、一级公路应优先选用树脂类、 橡胶类或改性沥青类填

缝材料,并宜在填缝料中加入耐老化剂。
(3)背衬垫条 填缝时应使用背衬垫条控制填缝形状系数。 背衬垫条应具有良好 的弹性、柔韧性、不吸水、耐酸碱腐蚀和高温不软化等性能。背衬垫 条材料有聚氨酯、橡胶或微孔泡沫塑料等,其形状应为圆柱形,直径 应比接缝宽度大 2~5mm。
9.养生剂 养生剂的主要功能是在表面形成一层不透水的薄膜, 阻止混凝土中水分蒸发, 改善湿度 条件,达到混凝土路面养生的目的。 用于混凝土路面养护的养生剂性能应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》 (JTG F30-2003)的规定。一级品的养生剂的有效保水率不小于 90﹪。

二、普通混凝土配合比设计 水泥混凝土路面板厚的计算以抗弯拉强度为依据, 因此, 混凝土的配合比设计应根据设 计弯拉强度、耐久性、耐磨性、工作性等要求和经济合理的原则选用原材料,通过试验和必 要的调整, 确定混凝土单位体积中各种组成材料的用量。 配合比设计的主要任务是确定水灰 比、用水量和砂率几个参数。 1. 混凝土配合比表示方法

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(1)单位用量表示法:以每 1m3 混凝土中各种材料的用量表示。 例如,水泥︰水︰细集料︰粗集料 =330kg ︰ 180kg ︰ 720kg ︰ 1250kg。 (2)相对用量表示法:以水泥质量为 1,并按水泥︰细集料︰ 粗集料︰水灰比的顺序排列表示。 例如:1︰2.18︰3.79,W/C=0.55。 2. 混凝土配合比设计步骤 (1)根据已有的配合比试验参数或以往的经验,初拟设计配合 比,并按其进行试拌,考察混合料的工作性,按要求作必要的调整; (2)进行强度和耐久性试验,再作必要调整,得到设计配合比; (3)根据混凝土现场实际浇筑条件,如集料供应情况(级配、 含水率等) 、摊铺机具和气候条件等,再进行适当调整,提出施工配 合比。 3. 具体要求 (1)普通混凝土配合比设计适用于滑模摊铺机、轨道摊铺机、 三辊轴机组和小型机具四种施工方式。 (2)普通混凝土路面的配合比设计在兼顾经济性的同时应满足 弯拉强度、工作性、耐久性等三项技术要求。三项技术要求应符合图 纸要求及《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F30—2003)有 关规定。 (3)路面混凝土满足耐久性要求的最大水灰比和最小水泥用量 应符合表 3-3-40 的规定。 (4 ) 外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。 在夏季高温下施工 时,混凝土拌和物的初凝时间不得小于 3h,小于 3h 时应采取缓 凝或保塑措施;低温和负温施工时的终凝后时间不得大于 10h,

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大于 10h 时,应采取必要的促凝或早强措施。
(5)水泥混凝土路面普通混凝土配合比参数的计算和配合比计算及配合比调整等均按 《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F30—2003)中有关规定进行。
混凝土满足耐久性要求的最大水灰(胶)比和最小单位水泥用量 公路等级 最大水灰(胶)比 抗冰冻要求最大水灰(胶)比 抗盐冻要求最大水灰(胶)比 最小单位水泥用量(kg/m ) 抗冰(盐)冻时最小单位水泥用量 (kg/m ) 掺粉煤灰时最小单位水泥用量 (kg/m )
3 3 3

表 3-3-40 三、四级公路 0.48 0.46 O.44 290 305 315 325 255 265 265

高速公路、一级公路 0.44 0.42 0.40 42.5 级 32.5 级 42.5 级 32.5 级 42.5 级 32.5 级
3

二级公路 0.46 0.44 0.42 300 310 320 330 260 270 270

300 310 320 330 260 280 280

抗冰(盐)冻掺粉煤灰最小单位水泥用量 (42.5 级水泥)(kg/m )

注:1.掺粉煤灰,并有抗冰(盐)冻性要求时,不得使用 32.5 级水泥。 2.水灰(胶)比计算以砂石料的自然风干状态计(砂含水率≤1.0﹪;石子含水率≤0.5﹪)。 3.处在除冰盐、海风、酸雨或硫酸盐等腐蚀性环境中或在大纵坡等加减速车道上的混凝土,最大 水灰(胶)比可比表中数值降低0.01~0.02。

(6)承包人应将计划用于铺筑水泥混凝土面层的各层材料,至 少在用于工程之前 28d,通过试验进行混合料组成配合比设计,这些 设计应包括材料标准试验、混凝土弯拉强度、集料级配、水灰比、坍 落度、水泥用量、质量控制等,承包人应及时提供所有设计、试验报 告单和详细说明,报监理工程师批准。 (7)承包人应按上述混合料的设计通过混凝土的试拌,检验混 凝土混合料的配合比,报监理人审批。 (8)在整个施工过程中,混凝土的质量和混合料配合比,承包 人应按照质量管理要求进行自检。 (9)已批准了的混凝土混合料的生产方法和材料,未经监理的 同意不得改变。如需改变时,承包人应重新作试拌试验报批。

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三、水泥混凝土路面小型机具铺筑施工

水泥混凝土路面小型机具铺筑工艺是一种采用固定模板, 人工布 料,手持振捣棒、振动板或振捣梁振实,滚杠、修整尺、抹面机、抹 刀整平的混凝土路面施工工艺。它具有施工简单、操作简易、机械设备维修方便
的优点。它适用于三、四级公路水泥混凝土路面、县乡公路建设、旅游公路、村镇内道路与 广场建设中。 (一)小型机具铺筑施工 小型机具铺筑水泥混凝土路面施工的工艺流程如图 3-3-50 所示。

图 3-3-50

小型机具配套施工程序

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1. 施工前的准备工作 水泥混凝土路面施工前准备工作的内容主要包括组织准备、 物质准备、 技术准备和现场 准备。以上各项准备工作就绪后,即可向监理工程师提出试验段开工, 试验段

完工并进行总结,符合要求后可申请分项工程开工。
(1)机具设备准备 ① 小型机具铺筑施工的机具配套应与工程规模、施工进度相适应。选配的机械设备应 符合表 3-3-41 的要求。
小型机具施工配套机械、机具配置 工作内容 钢筋加工 测量 架设模板 主要施工机械机具 钢筋锯断机、折弯机、电焊机等 水准仪、经纬仪 与路面厚度等高 3m 长槽钢模板、固定钢钎,数量不少于 3d 摊铺用量 强制式混凝土搅拌楼,单车道≥25(m /h) ,双车道≥50(m /h) 搅拌 装载机 发电机,功率≥120kW 供水泵和蓄水池,单车道≥100m ,双车道≥200m 运输 5~10t 自卸车 手持振捣棒,功率≥1.1kW,每 2m 宽路面不少于 1 根 平板振动器,功率≥2.2kW,每车道路面不少于 1 个 振实 振捣整平梁,刚度足够,每车道路面不少于 1 根;2 个振动器功率≥1.1kW,每车 道路面不少于 1 个振动器 现场发电机 功率≥30kW,不少于 2 台 提浆滚杠直径 15~20mm,表面光滑无缝钢管,壁厚≥3mm,一次摊铺单车道路面 1 根,双车道路面 2 根 提浆整平 叶片式或圆盘式抹面机,每车道路面不少于 1 台 3m 刮刀,每车道路面不少于 2 根 手工抹刀,每米宽路面不少于 1 把 真空脱水 抗滑构造 切缝 磨平 灌缝 养生 真空脱水机有效抽速≥15L/s,每车道路面不少于 1 台 真空吸垫尺寸不小于 1 块板,每台吸水机应配 3 块吸垫 工作桥不少于 3 个,人工拉毛齿耙、压槽器 软锯缝机、手推锯缝机、发电机 水磨石磨机 灌缝机具 压力式喷洒机或喷雾器,洒水车 4.5~8.0t,工地运输车 4~6t
3 3 3 3

表 3-3-41

施工前必须对机械设备进行全面地检查、调试、校核、标定、维修和保养,主要施工机 械的易损零部件应有适量储备。 ② 拌和站设置 拌和站宜设置在摊铺路段的中间位置。 搅拌场内部布置应满足原材料储运、 混凝土运输、

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供水、供电、钢筋加工等使用要求,并尽量紧凑,减少占地。搅拌楼下宜采用厚度不薄于 200mm 的混凝土铺装层,并应设置污水排放管沟、积水坑或清洗搅拌楼的废水处理回收设 备(如图 3-3-51 所示) 。 拌和站及配套设备应安装、检测、调试、 保养完毕,处于待用状态,备齐可供使用 10d 以上材料,配合比满足设计要求。 (2)材料准备 原材料:水泥、石子、砂、外加剂、钢筋 等大宗材料按施工进度要求保证储量和供应, 由持证材料员和试验员按规定进行检验, 确保 原材料质量符合相应标准。
图 3-3-51 水泥混凝土搅拌楼

(3)技术准备 ① 开工前由设计单位路面设计负责人向施工及监理单位进行设计图纸及文件技术交 底。 ② 审查图纸、设计文件和熟悉施工技术规范;编制路面施工组织设计。 ③ 校核平面及高程控制桩,恢复路线中桩及边桩,桩间距为直线段 10m,缓和曲线和 圆曲线段 5m。 ④ 人员培训与施工技术交底:对施工技术人员进行一级技术交底,对操作工人班组进 行二级技术、安全、环保交底。 ⑤ 在组织现场施工以前必须建立具备相应资质的工地实验室,工地实验室应能对原材 料、配合比和路面质量进行检测和控制,提供符合交工检验、竣工验收和计量支付要求的自 检结果。 (4)场地准备 ① 修建施工便道 各种桥涵、通道等构造物应提前建成,确有困难不能通行时,应有施工便道。施工时应 确保运送混凝土的道路基本平整、畅通,不得延误运输时间或碾坏基层或桥面。 施工中的交通运输应配备专人进行管制,保证施工有序、安全进行。 ② 基层的检测与修整 面层铺筑前,检测基层的强度、压实度、结构层厚度、宽度、路拱横坡、高程、平整度 等,各项指标均应满足规范要求,否则应修整使之符合规范要求为止。宜至少提供足够机械 连续施工 10d 以上的合格基层。 应对基层进行全面的破损检查,当基层产生纵、横向断裂、隆起或碾坏时,应采取下述 有效措施进行彻底修复:所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除,并使用相同的基层料重铺,

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同时设胀缝板横向隔开,胀缝板应与路面胀缝或缩缝上下对齐;当基层产生非扩展性温缩、 干缩裂缝时,应用灌沥青材料灌缝,还应在裂缝上粘贴油毡、土工布或土工织物,其覆盖宽 度不应小于 1000mm,距裂缝最窄处不得小于 300mm;当基层产生纵向扩展裂缝时,应分析原 因,采取有效的路基稳固措施根治裂缝,且宜在纵向裂缝所在的整个面板内,距板底 1/3 高度增设补强钢筋网,补强钢筋网到裂缝端部不宜短于 5m;基层被碾坏成坑或破损面积较 小的部位,应挖除并采用贫混凝土局部修复。对表面严重磨损裸露粗集料的部位,宜采用沥 青封层处理。 当封层出现局部损坏时,摊铺前应采用相同的封层材料进行修补,经质量检验合格,并 由监理签认后,方可铺筑水泥混凝土面层。 ③ 基层清扫 摊铺路面的基层表面应清扫干净并洒水润湿, 积水应扫开。 以免干燥基层吸附混合料中 水分,造成面板底部混凝土失水,强度降低,产生收缩裂纹。在高温天气时,这样做还可以 降低基层表面温度,有利于混凝土的施工。 (5)铺筑试验路段 二级及其以上公路混凝土路面工程,使用滑模、轨道、碾压、三辊轴机组机械施工时, 在正式摊铺混凝土路面前, 必须铺筑试验路段。 没有经验的施工单位无论摊铺任何等级的公 路都应做试验路段。 试验路段长度不应短于 200m,高速公路、一级公路宜在主线路面以外进行试铺。 通过铺筑试验段检验以下施工环节: ① 试拌。通过试拌检验搅拌楼性能及确定合理搅拌工艺,检验适宜摊铺的搅拌楼拌和 参数:上料速度,拌和容量,搅拌均匀所需时间,新拌混凝土坍落度、振动粘度系数、含气 量、泌水性、VC 值和生产使用的混凝土配合比等。 ② 通过试铺检验及确定以下主要项目:检验主要机械的性能和生产能力;确定辅助施 工机械组合; 检验路面摊铺工艺和质量: 模板架设固定方式或基准线设置方式, 摊铺机械 (具) 的适宜工作参数(包括:松铺高度、摊铺速度、振捣时间与频率、滚压遍数、碾压遍数、压 实度、中间和侧向拉杆置入情况等) ;检验整套施工工艺流程。 ③ 使工程技术及工作人员熟悉并掌握各自的操作要领。 ④ 按施工工艺要求检验施工组织形式和人员配备数量。 ⑤ 建立混凝土原材料、拌合物、路面铺筑全套技术性能检验手段,熟悉检验方法。 ⑥ 检验通讯和生产调度指挥系统。 试验段铺筑后,施工单位应提出试验路段总结报告,上报监理和业主批复,取得正式开 工认可。 2. 测量放样及模板安装 模板不仅是路面摊铺的几何基准, 而且是铺筑设备作业和拌合物所依托的支撑条件, 关

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系到定模摊铺的几何线形顺直度、厚度、平整度及其稳定性等关键质量指标。为此模板的安 装极为重要。 (1)模板要求 施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板,不应使用木模板、塑料模板等 其他易变形的模板。钢模板的高度应为面板设计厚度,模板长度宜为 3~5m。需设置拉杆时, 模板应设拉杆插入孔。每米模板应设置 1 处支撑固定装置(如图 3-3-52 所示) 。模板数量应 根据施工进度和施工气温确定,并应满足拆模周期内周转需要。模板总量一般不宜少于 3d~5d 摊铺的需要。

图 3-3-52

(槽)钢模板焊接钢筋或角钢固定示意图 b)焊接角钢固定支架

a)焊接钢筋固定支架

(2)模板安装 ① 测量放样 支模前在基层上根据设计图纸进行模板安装及摊铺位置的测量放样, 每 10m 布设中桩和 边桩,在路线两旁每 100m 布设临时水准点,核对路面高程、面板分块、胀缝和构造物位置。 测量放样质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定,并不能超出规范对模板安装精确 度的规定。 ② 支模(如图 3-3-53 所示) 纵横曲线路段应采用短模板, 每块模板中点应安装在曲线切点上。 模板的平面位置和高 程控制都很重要,稍有歪斜和不平,都会反映 到面层,使其边线不齐,厚度不准和表面呈波 浪形。因此,施工时必须经常校验,严格通过 拉线绳进行控制。模板顶用水准仪检查其标 高,不符合时予以调整。 模板垂直度用垫木楔方法调整。 相邻模板 之间采用螺栓连接, 模板底与基层局部出现的 间隙可用水泥砂浆填塞,以防漏浆。模板安装
图 3-3-53 模板安装

应稳固,顺直、平整、无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有底部漏浆、前后错茬、高 低错台等现象。 模板应能承受摊铺、 振实、 整平设备的负载行进、 冲击和振动而不发生位移。

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严禁在基层上挖槽,嵌入安装模板。 ③ 涂隔离剂 模板安装检验合格后,与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂,以便拆模; 接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。 3. 混凝土拌合物搅拌 (1)搅拌楼的配备 搅拌楼的配备应与水泥混凝土路面的铺筑速度相适应。 应优先选配间歇式搅拌楼 (如图 3-3-54 所示) ,也可使用连续式搅拌楼。混凝土搅拌楼选配应以强制双卧轴或行星立轴为主 要机型。 每台搅拌楼在投入生产前, 必须进行标定和试拌。 在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后, 均应重新标定。施工中应每 15d 校验一次搅拌楼计量精确度。 (2)试拌 应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。一般情况下,单 立轴式搅拌机总拌和时间宜为 80~120s, 全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜短于 40s; 行星立轴和双卧轴式搅拌机总拌和时间为 60~90s, 最短纯拌和时间不宜短于 35s; 连续双卧 轴搅拌楼的最短拌和时间不宜短于 40s。最长总拌和时间不应超过高限值的 2 倍。 (3)拌和技术要求 ① 混凝土拌和过程中,不得使用冰水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部曝晒过热的砂石 料; ② 拌和配料。在开拌前,试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量,这个含水量必 须有充分代表性,否则将影响配料准确性。如果材料规格含水量发生了变化,应及时通过试 验修正施工配合比,并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。 ③ 开盘前校准称量设备以保证称量准确,其配料的计量允许误差为:水泥±1﹪,粗细 骨料±2﹪,掺和料±1﹪。水泥如以袋计量时,应抽测其质量是否准确,是否需要采取修正 措施。 ④ 开盘前,按拌和用水标准,调整水量控制盘的指针,使每次加水量符合标准,其允 许误差以±l﹪控制。 ⑤ 外加剂的掺入。如是加入固体外加剂,应先准确称量分包投放;如果使用的液体外 加剂,应于施工前 1d 准确地配制均匀测定浓度符合要求,允许误差为±1﹪,设专人负责添 加。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解,施工中连续不间断地搅拌均匀。有沉淀的外加剂 溶液,应每天清除一次稀释池中的沉淀物; ⑥ 进料次序:先上砂,再上水泥,最后上石料(先小,后大);也可以按石料、水泥、 砂的次序上料,固体外加剂和水泥同时放入。待全部材料都倒入料斗后,方可进行搅拌,同 时开启水阀, 使调整好的水量均匀洒布在正在拌和的料中。 为避免第一盘混合料被拌和机鼓

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筒吸附影响质量,应先拌适量 l︰2(水泥︰砂)砂浆,废弃后再按规定配合比拌混合料。

图 3-3-54

混凝土搅拌站

图 3-3-55

检测新拌混凝土拌合物的坍落度

⑦ 拌合时间。混合料拌合时间与拌和机的类型和混合料的要求的和易性有关,拌合时 间不得少于规范规定的最短时间见表 3-3-42。
混凝土拌和物最短搅拌时间 搅拌机容量 400L 800L 375L 1500L 转速(r/min) 18 14 38 20 表 3-3-42 搅拌时间(s) 低流动性混凝土 105 165 90 180 干硬性混凝土 120 210 100 240

自由式

强制式

(4)拌合物的质量检验与控制 拌合物应均匀一致,有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌合物严禁 用于路面摊铺。拌合物出料温度宜控制在10℃~35℃。一台搅拌楼的每盘之间,各搅拌楼之间, 拌合物的坍落度最大允许偏差为±10mm。 搅拌过程中,应按规范要求对拌合物进行质量检验(如图 3-3-55 所示) ,预留抗弯拉强 度和抗压强度试件。拌合物的质量检验项目和频率应符合表 3-3-43 的规定。
混凝土拌合物的质量检验项目和频率 检 查 项 目 水灰比及稳定性 坍落度及其均匀性 坍落度损失率 振动粘度系数 泌水率 视密度 离析 含气量 检 高速公路、一级公路
3

表 3-3-43 率 其他公路





每5000m 抽检1次,有变化随时测 每工班测3次,有变化随时测 开工、气温较高和有变化随时测 试拌、原材料和配合比有变化时测 必要时测 每工班测1次 随时观察 每工班测2次,有抗冻要求不少于3次 每工班测1次,有抗冻要求不少于3次

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温度、凝结时间、水化 发热量

冬、夏季施工,气温最高、最低时, 每工班至少测1~2次

冬、 夏季施工, 气温最高、 最低时, 每工班至少测1次

4. 混凝土拌和物运输 (1)运输车辆 应根据施工进度、 运量、 运距及路况, 配备车辆总数。 总运力应比总拌和能力略有富余。 应确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。通常应选配车况优良、载重量 10~15t 的自 卸车(如图 3-3-56 所示) 。流动性大的混凝土在运输途中易产生离析,宜选用搅拌运输车运 送(如图 3-3-57 所示) 。

图 3-3-56

自卸车装混凝土拌合物

图 3-3-57

混凝土罐车

(2)运输时间 运至现场的拌和物的坍落度将有所损失, 但必须具有适宜摊铺的工作性。 混凝土拌合物 从搅拌机出料到运输、摊铺完毕允许最长时间,应符合表 3-3-44 中的规定,宜短于拌和物 初凝时间 1h,同时也短于摊铺允许最长时间 0.5h。不满足时应通过试验加大缓凝剂或保塑 剂的计量。超过规定摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。
混凝土拌和物运输、摊铺完毕允许最长时间 施工气温 (℃) 5~9 10~19 20~29 30~35
*

表 3-3-44 到铺筑完毕允许最长时间(h)

到运输完毕允许最长时间(h) 滑模、轨道 2.0 1.5 1.O 0.75 三轴、小机具 1.5 1.0 0.75 0.50

滑模、轨道 2.5 2.O 1.5 1.25

三轴、小机具 2.0 1.5 1.25 1.0

注:*指施工气温指日平均气温,使用缓凝剂延长凝结时间后,本表值可增加0.25-0.5h。

(3)运输技术要求 ① 使用自卸车运输混凝土最远运输半径不宜超过 20km。 ② 运输容器必须严密,以免水分流失。 ③ 运送混凝土的车辆装料前,应清净厢罐,洒水润壁,排干积水。装料时,自卸车应 挪动车位,防止离析。搅拌楼卸料落差不应大于 2m。

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④ 混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面,途中不得随意耽搁。自卸车运输 应减小颠簸,防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。 ⑤ 混凝土一旦在车内停留超过初凝时间,应采取紧急措施处置,避免混凝土硬化在车 厢(罐)内。 ⑥ 烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时,自卸车应遮盖混凝土,罐车宜加保温隔 热套。 ⑦ 运输车辆在模板或导线区调头或错车时,严禁碰撞模板或基准线,一旦碰撞,应告 知测量人员重新测量纠偏。 5. 混凝土卸料 拌和机搅拌的混合料卸出时,应通过 溜槽和不小于 0.6m 长的垂直导管。专人 指挥自卸车,准确卸料。倾卸混合料须防 止产生离析,同时应注意不要碰撞已安装 好的模板(如图 3-3-58 所示) 。 6. 混凝土布料 (1)布料前应在已准备就绪的基层
图 3-3-58 混凝土卸料

上作进一步检查,主要检查模板间距(板宽)、高度(板厚)、模板支撑稳定性、基层平整度、 基层润湿情况、钢筋传力杆位置等是否符合要求。 (2)运到现场的混合料,应先检查拌和质量,如发现问题应及时处理调整。运输车卸 料时尽可能的分成几小堆,如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。路面板厚不大于 220mm 时,可一次摊铺,大于 220mm 时,宜分两次摊铺。下层摊铺厚度宜为总厚的 3/5。松 铺厚度应考虑振实影响,预留一定高度,一般宜比设计高出 20mm,或者由试验确定。用铁 锹摊铺一定要扣锹摊料,严禁抛掷,当摊铺到模板附近时,应用铁锹靠模板插捣几次,捣出 砂浆,以免发生蜂窝麻面。 (3)摊有传力杆或布设钢筋的混凝土时,需要配合传力杆、角隅钢筋、钢筋网的安放 工作进行,即先摊铺钢筋下半部混合料,待钢筋就位后再摊铺上半部混合料。 (4)当摊铺时未完成一整块板就因故停工时,应视停工时间长短作特殊处理。停工半 小时内,可将混合料表面用湿布盖上,待恢复工作时把此处混合料耙松,继续摊铺;停工超 过半小时以上时, 可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间做施工缝处理, 但应把不足 一块板的混合料铲除废弃。 (5)现场取样制作抗压试件 l 组 3 块,制作抗折试件 l 组 3 块,并与路面同条件养生。 7. 安放加强钢筋 (1)安放钢筋网片 安放钢筋网片时,不得踩踏,应在底部先摊铺一层混凝土拌和物,摊铺高度应按钢筋网

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片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安放就位后,再继续浇筑混凝土。若安放双层 钢筋网片时, 对厚度不大于 250mm 的板, 上下两层钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次 安放就位。厚度大于 250mm 的板,上、下两层钢筋网片应分两次安放。 (2)安放角隅和边缘钢筋 ① 安放角隅角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物,摊铺高度 应比钢筋设计位置预加一定沉落度。角隅钢筋就位后,用混凝土拌和物压住。 ② 安放边缘钢筋时,先沿边缘铺筑一层混凝土拌和物,拍实至钢筋设置高度,然后安 放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌和物压住。 8. 振实 振实应在混合料基本铺平后立即进行,不能边摊铺边振实,以防过振和漏振。振实包括 插入式振捣振实、振动板振实、振动梁振实三个步骤。 (1)插入式振捣棒振实: 在待振横断面上,每车道路面应使用 2 根振捣棒,组成横向振捣棒组,沿横断面连续振 捣密实,并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振,如图 3-3-59 所示。 ① 振捣棒插入深度宜离基层30~50mm,振捣棒应轻插慢提,不得猛插快拔,严禁在拌合物 中推行和拖拉振捣棒振捣; ② 振捣棒在每一处的持续时间,应以拌合物全面振动液化,表面不再冒气泡和泛水泥浆 为限,不宜过振,也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm,至模板边缘的距离不宜 大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。 ③ 振捣时,应辅以人工补料; ④ 应随时检查振实效果及模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等 情况,并及时纠正。 (2)振动板振实: ① 在振捣棒已完成振实的部位,可开始用振动板纵横交错两遍全面提浆振实,每车道 路面应配备 1 块振动板; ② 振动板移位时,应重叠100~200mm,振动板在一个位置的持续振捣时间不应少15s。振 动板须由两人提拉振捣和移位,不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和 边缘泛浆厚度3±1mm为限; ③ 缺料部位辅以人工补料找平。 (3)振动梁振实(如图 3-3-60 所示) : ① 每车道路面宜使用 1 根振动梁。振动梁底部应焊接或安装深度 4mm 左右的粗集料压 实齿,保证(4±1)mm 的表面砂浆厚度; ② 振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行,往返 2~3 遍,使表面泛浆均匀平整; ③ 在振动梁拖振整平过程中,缺料处应使用混凝土拌合物填补,不得用纯砂浆填补;

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料多的部位应铲除。

a) 图 3-3-59 插入式振捣 a)插入式振捣棒振实;b)排式振捣机振实

b)

9. 整平饰面 (1)滚杠提浆整平 振动梁振实后,应拖动滚杠往返 2~3 遍提浆整平,起到进一步的揉压、二次匀浆作用, (如图 3-3-61 所示) 。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚,以后应较长距离匀速拖滚,并将水 泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。每车道路面应配备 1 根滚杠(双车道两根) 。 遇到有个别露出石子处, 要在原地反复滚动数次解决石子露头问题。 经过滚压揉搓匀浆使表 面有一层厚度 3~4mm 的滋润砂浆为宜,为做面准备。 (2)抹面机压浆整平饰面 拖滚后的表面宜采用 3m 刮尺,纵横各 1 遍整平饰面(如图 3-3-62 所示) ,或采用叶片 式或圆盘式抹面机往返 2~3 遍压实整平饰面(如图 3-3-63 所示) 。一般每处横向抹平 3~4 次,纵向两次相接处抹平重叠至少 1/3,就可达到很好的抹平效果。 (3)精平 在抹面机完成作业后,应进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角。两人配合用精刮 尺(用 6m 长方钢制成)沿横向来回刮动,将抹光机造成的砂浆棱消除。随后用 3m 直尺检查, 不平整处用原浆找补。

图 3-3-60

振动梁振实

图 3-3-61

滚杠提浆整平

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图 3-3-62

整平饰面

图 3-3-63

抹面机整平饰面

10. 真空脱水 (1)真空脱水适用范围及原理 对于面板厚度不大于 240mm 的小型机具施工三、 四级公路混凝土路面, 应优先采用在拌 合物中掺加外加剂,当无掺外加剂条件时,应使用真空脱水工艺。 真空脱水工艺是借助于真空负压,将水从刚成型 的混凝土拌和物中排出,同时使混凝土密实的一种成 型工艺,其原理如图 3-3-64 所示。在没有采取减水 剂措施降低水灰比时,可通过采用真空脱水,使拌和 物水灰比小、耐磨性得以提高。真空脱水的主要缺点 是真空脱水后,面板内形成了众多上下贯通的毛细管 通道,有损于面板的实际弯拉强度及其在一块面板内 的均匀性,且影响平整度。但此缺点可通过在真空脱
图 3-3-64 真空脱水施工原理 1-真空腔;2-吸出的水;3-混凝土拌和物

水后使用振动梁、滚杠或抹面机再一次反复压实抹面而得到一定程度的弥补。 (2)真空脱水作业 ① 检查。脱水前,应检查真空泵空载真空度不小于 0.08MPa,并检查吸管、吸垫连接 后的密封性,同时检查随机工具和修补材料是否齐备。 ② 铺放吸垫。吸垫铺放应采取卷放,避免皱折。边缘应重叠已脱水的面板 50~100mm。 ③ 脱水。开机脱水,真空度应逐渐升高,最大真空度不宜超过 0.085MPa。脱水量应经 过脱水试验确定。 ④ 最短脱水时间的控制。最短脱水时间按面板厚度及昼夜平均气温确定,不宜短于现 行施工规范的规定(17~35min) 。当脱水达到规定时间和脱水量要求后(双控) ,应先将吸垫 四周微微掀起 10~20mm,继续抽吸 15s,以便吸尽作业表面和吸管中的余水。 ⑤ 注意事项:真空脱水整平后的路面,应采用硬刻槽方式制作抗滑构造;真空脱水混 凝土路面切缝时间可比规定时间适当提前。 11. 精平饰面

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采用振动梁、滚杠或叶片、圆盘式抹面机重新压实精平 1~2 遍。精平饰面后的面板表面 应无抹面印痕,致密均匀,无露骨,平整度应达到规定要求。 12. 抗滑构造制作 (1)软拖制作细观抗滑构造 摊铺完毕或精平表面后宜使用钢支架拖挂1~3层叠合麻布、帆布或棉布,洒水湿润软拖制 作细观抗滑构造(如图3-3-65所示) 。布片接触路面的长度以0.7~1.5m为宜,细度模数偏大的 粗砂,拖行长度取小值。人工修整表面时,宜使用木抹。用钢抹修整过的光面,必须再拖毛处 理,以恢复细观抗滑构造。

图 3-3-65

麻布拖毛

图 3-3-66

拉毛机拉毛

(2)宏观抗滑构造的制作 宏观抗滑构造的制作可以采用拉毛、硬刻槽或压槽的方式进行。高速公路、一级公路混 凝土路面宜采用硬刻槽,凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土 路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。 ① 拉毛制作宏观抗滑构造 当日施工进度超过500m时,宏观抗滑构造制作宜选用拉毛机械施工(如图3-3-66 所示) , 没有拉毛机时,可采用人工拉槽方式(如图3-3-67所示) 。在混凝土表面泌水完毕20~30min内 应及时进行拉槽。拉槽深度应为2~4mm,槽宽3~5mm,槽间距15~25mm。每耙之间距离与槽间距 相同,槽深基本均匀。

图 3-3-67

人工拉槽

图 3-3-68

刻槽机进行硬刻槽

② 硬刻槽制作宏观抗滑构造

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硬刻槽应在路面养生后,路面抗压强度达到40﹪后可开始硬刻槽,并宜在两周内完成。 硬刻槽后应随即将路面冲洗干净,并恢复路面的养生。 硬刻槽深度为3~5mm,槽宽3mm,槽间距在12~24mm之间随机调整。路面结冰地区,硬刻 槽的形状宜使用上宽6mm下窄3mm的梯形槽。硬刻槽机重量宜重不宜轻,一次刻槽最小宽度不 应小于500mm,硬刻糟时不应掉边角,亦不得中途抬起或改变方向,并保证硬刻槽到面板边 缘(如图3-3-68所示) 。 抗滑槽可采用等间距或非等间距, 为降低噪声宜采用非等间距抗滑槽。 一般路段可采用 横向槽或纵向槽, 在弯道或要求减噪的路段宜使 用纵向槽。 ③ 压槽 压槽是靠压辊自重, 在做面后的面板上压出 要求的横向槽纹 (如图 3-3-69 所示) 。 一般深为 1~2mm,宽为 3~4mm,凹槽间距以不等为好,拉 纹器靠住模板,顺横坡方向进行,一次进行中, 中途不得停留, 这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟 通的沟槽,有利于排水。
图 3-3-69 压槽

压槽的时间不宜过早或过晚,过早会使压槽深,影响平整度,过晚压不进去,造成压纹 过浅满足不了压槽纹理深度要求。一般凭经验掌握,以混凝土表面不泛浆,用手指按压有轻 微硬感时压槽为宜(抹面后,当用食指稍微加压按下能出现 2mm 左右深度的凹痕时,即为最 佳拉毛时间)。 (3)修整 压纹和拉纹后,混凝土面板上都会出现“毛刺” ,这对平整度有不良影响。为此,上述 工序后 10~12h 左右用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下,将突出“毛刺”铲刮掉。 13.模板的拆除 当混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可以拆模, 当缺乏强度实测数据时, 边侧模板的允许 最早拆模时间拆模时间宜符合表3-3-45的规定。达不到要求,不能拆除端模时,可空出一块 面板,重新起头摊铺,空出的面板待两端均可拆模后再补做。
混凝土面板允许最早拆模时间 (h) 昼夜平均气温 硅酸盐水泥、R型水泥 道路、普通硅酸盐水泥 矿渣硅酸盐水泥 -5 240 360 0 120 168 5 60 72 120 10 36 48 60 15 34 36 50 20 28 30 45 表3-3-45 25 24 24 36 ≥30 18 18 24

注:允许最早拆侧模时间从混凝土面板精整成形后开始计算。

拆模时,应先拆支撑,然后向外馒慢撬动模板,切忌损伤面板边、角或是摇动拉杆造成

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板的拉杆处开裂。拆下的模板应清除粘附在上面的砂浆,或修整涂刷隔离剂待用。 14. 接缝施工 接缝不仅是水泥混凝土路面上最易损坏的部位,而且是发生唧泥、 错台和断角等病害的 根源,是水泥混凝土路面上的技术难点之一,必须引起高度重视。 (1)胀缝的施工 胀缝传力杆安装,一般可采用顶头定位木模固定和预制支架固定两种方法。 ① 顶头定位木模固定传力杆(如图 3-3-70 所示) : 在端头模板(封头板)上按设计传力杆位 置放样打眼,眼孔直径比传力杆直径约大 2mm 左右; 用两块厚 50mm,宽 75mm,长度小于混凝土 板宽约 5mm 的木板, 用三道销螺栓, 对拼成 150mm 宽的定位模板。 在模板上按设计传力杆位置放样 打眼,眼孔直径比传力杆直径大 1~2mm 左右。 定位模板两端锯成与纵缝企口相适应的凹凸榫; 将定位模板按设计高程用圆钉固定在纵向 模板的侧面,然后在定位模板与路基顶面之间的 空隙中加 3~4 道木楔垫实固定。 ② 预制定位支架固定传力杆(如图 3-3-71 所示) : 用两根 ?14~?16mm,长度短于浇筑的混凝土板宽 100mm(两端各离侧模 50mm)的钢筋, 将传力杆按设计位置,用细铅丝逐根绑扎固定。在钢筋下垫用 ?8~?16mm 的钢筋支架,支承 并固定传力杆的位置。另外还需预制支架固定传力杆的套管(如图 3-3-72 所示) 。方法是: 拆除固定传力杆的定位模板或钢筋支架和端头模板后, 安装胀缝填缝板、 临时嵌缝板和传力 杆套筒。经检查合格后,方可浇筑“补仓”混凝土。在混凝土胀缝传力杆一端,若混凝土强 度不足 10MPa,则必需在传力杆套筒下面设置钢筋和支架,以免由于传力杆的振动使混凝土 受损。 临时嵌缝板使用前应浸水胀足到木纤维饱和点, 并涂废机油或其他润滑油, 在混凝土振 捣后,临时嵌缝板每隔一定时间须上下抽动几下,在收水抹面后将其拔出。以后再浇灌填缝 料。 (2)缩缝施工 混凝土面板的缩缝一般多采用在混凝土硬结后锯切, 也可以在新混凝土面板施工时采用 压入的方式成缝。
图 3-3-70 顶头定位木模固定传力杆

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图 3-3-71 预制定位支架固定传力杆

图 3-3-72 预制支架固定传力杆的套管

① 压缝法:混凝土经振捣后,在缩缝位置上先用湿切缝刀切出一条细缝,然后将振动 压缝板振入。压缝板为铁制,使用前应先涂废机油等润滑剂。 若缩缝中设有拉杆,可用钢制支架固定。为节约钢材,在混凝土浇捣后尚未凝固时,把 拉杆在混凝土上摆好, 再将一个钢管焊接成的架子对准拉杆, 使用振动器把钢架连同拉杆一 并压入混凝土内,最后把钢管架拔出,拉杆 即埋在缝内。 也可参照胀缝预制定位固定传 力杆的安装方法。 ② 切缝法:混凝土连续浇捣,不需要 安装压缝板,而在混凝土浇捣完毕后,经养 生混凝土强度达到设计强度 20﹪~30﹪时即 可切缝。 切缝使用切缝机在缩缝或纵缝位置 切割 (如图 3-3-73 所示) , 缝宽约为 6~8mm。 切缝质量虽好,但切缝时控制不好切割时
图 3-3-73 纵向缩缝的切缝

间可产生早期裂缝,造成断板,所以有时隔几条切缝做一条压缝以防止断板。一般切缝应在 混凝土面板开始收缩,自由开裂前进行。切缝应与路中心线垂直。切缝时,一定切到合适深 度,切到边。为了避免断板,切缝时可先间隔跳切(以 20~30m 为宜) ,然后在逐块切割。 切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种,切缝方式的选用,应由施工 期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定,宜参照表 3-3-46。
根据施工气温所推荐的切缝方式 昼夜温差(℃) ﹤10 10~15 ﹥15 切 缝 方 式 硬切缝,最长时间不得超过24h 软硬结合切缝, 每隔1~2条提前软切缝, 其余用硬切缝补切 宜全部软切缝,抗压强度约为 1~1.5MPa,人可行走。软切缝不宜超过6h 表 3-3-46 缩 缝 切 深 硬切缝1/4~1/5板厚 软切深度不应小于60mm;不足者应硬 切补深到1/3板厚,已断开的缝不补切 软切缝深大于等于60mm,未断开的接 缝,应硬切补深到不小于1/4板厚

(3)纵缝施工 采用固定模板施工时, 应在振实过程中, 从侧模预留孔中手工插入拉杆, 安装方法如下: ① 预先将拉杆从中点起弯成直角立模后,将拉杆按设计位置,竖贴凸榫表面用圆钉托

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住,上下卡紧而不卡死,使外伸半根拉杆能原位转动; ② 摊铺混凝土时,将外伸半根拉杆向上转动,浇筑振实到拉杆位置后,放下拉杆就位, 再继续浇筑上面混凝土; ③ 拆模后预留外露部分拉杆, 用 钢管作套筒扳手缓缓回直。浇筑另一 幅路面时,先在凹槽壁上涂抹沥青, 再在槽上部嵌好压缝板,然后摊铺混 凝土。 对平缝,在已凝固的侧混凝土板 边壁上也同样涂沥青,嵌上压缝板, 再浇另一侧混凝土(如图 3-3-74 所示) 。 (4)施工缝施工 施工缝一般设在缩缝处,如遇特殊情况,其位置也可在每块混凝土板的正中部分,但施 工缝必须设置端头模板和传力杆, 杆上不设套管, 方法可参照胀缝预制定位固定传力杆安装 方法。 15. 养生、灌缝 (1)养生 混凝土路面铺筑完成或软制作抗滑构造完毕后应立即开始养生。 机械摊铺的各种混凝土 路面、 桥面及搭板宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。 在雨季或养生用水充足的情 况下,也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式,不宜 使用围水养生方式。 昼夜温差大的地区, 路面摊铺后3d内宜采取覆盖等保温措施防止发生裂 缝和断板。 ① 养生剂养生 水泥混凝土路面采用喷洒养生剂方式养生时,养生剂喷洒剂量、成膜厚度、适宜的喷洒 时间应通过现场试验确定。 喷洒养生剂的厚度应足以形成完全封闭的薄膜为度; 喷洒应均匀, 成膜厚度应一致; 喷洒后的表面不得有颜色差异; 喷洒时间宜在表面混凝土泌水完毕后进行; 喷洒高度宜控制在0.5~1m。除喷洒上表面外,面板两侧也应喷洒。单独采用一种养生剂养生 时,保水率应达到90﹪以上,一般不应小于300ml/m 原液。也可采用两种养生剂喷洒两层或 喷一层养生剂再加覆盖的方法。当水泥混凝土路面泌水较多时,应延迟喷洒养生剂的时间, 待泌水基本结束后再喷洒养生剂。 ② 覆盖塑料薄膜养生 盖塑料薄膜的时间,以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度和韧度应合适,宽度应大于 覆盖面600mm。两条薄膜对接时,搭接宽度不应小于400mm。覆盖在路面上的薄膜,应用细土 或砂盖严实,防止薄膜被钢筋刮破或被风吹破和掀走。养生期间应始终保持薄膜完整,薄膜
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图 3-3-74

拉杆安装示意图

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破裂时应立即洒水补盖或修补。 ③ 覆盖洒水湿养生 宜使用保湿膜(如图3-3-75、图3-3-76所示) 、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘 等覆盖物保湿养生并及时洒水,应保持混凝土表面始终处于潮湿状态,并由此确定每天的 洒水遍数。

图3-3-75

覆盖保湿膜养生

图3-3-76

保湿效果图

④ 养生时间 养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定, 不宜小于设计弯拉强度的80﹪, 应特别 注重前7d的保湿(温)养生。一般养生天数宜为14~21d,低温天不宜少于21d。掺粉煤灰的 混凝土路面,最短养生时间不宜少于28d,低温天应适当延长。 ⑤ 养生期保护 混凝土板在养生期间和填缝前,严禁人、畜、车辆通行,在达到设计强度40﹪,撤去养 生覆盖物后,行人方可通行。在确需行人、牲畜、畜力车、人力车、汽车横穿平面道口时, 在路面养生期间,应在道口搭建临时便桥。 (2)灌缝 混凝土板养生期满后,应及时灌缝。填缝的目的首先是为了防止水渗进路基致使其受损, 同时也通过填缝阻止石块掉进缝隙妨碍水泥板自由伸缩。 ① 清缝 水泥混凝土路面的填缝施工先用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等(如图 3-3-77所示) ,再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气自高向低彻底清除接缝中的 尘土及其他污染物,确保缝壁及内部清洁、干燥(如图3-3-78所示) 。缝壁检验以擦不出灰 尘为灌缝标准,晒干后才可填缝。 ② 备料 常温施工式填料主要有:聚(氨)酯、硅树脂类,氯丁橡胶类,乳化沥青橡胶类等。按规 定比例将两组分材料按1h所需灌缝量混合均匀,并应随伴随用。 加热施工式填缝料,如聚氯乙烯胶泥、橡胶沥青类等要求均匀加热,聚氯乙烯胶泥的灌

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入温度为l36 C~l40 C,橡胶沥青为l00 C~l70 C,使用加热填缝料时应将填缝料加热至规定 温度,加热过程中应将填缝料融化,搅拌均匀,并保温使用。滤去渣物后即可倒入预热填缝 机内进行灌注施工。施工要求气温应大于150 C,气温过低时,应用喷灯将接缝预热以增加 粘结性。
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0

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图3-3-77

切割机切割、清理

图3-3-78

高压水枪冲洗

③ 灌缝 灌缝的形状系数宜控制在2~4之间左右, 灌缝深度宜为15~20mm,最浅不得小于15mm (如图3-3-79 所示) 。先挤压嵌入直径9~12 mm多孔泡沫塑料背衬条(如图3-3-80所示) , 再灌缝。灌缝顶面热天应与板面齐平;冷天 应填为凹面,中心低于板面1~2mm, (如图33-79所示) 。 灌缝可使用填缝枪(如图3-3-81所示) ,也可使用填缝机(如图3-3-82所示) 。 填缝机工作时,前进速度与出料速度必须协 调,使其均匀出料并灌到规定高度。在填缝 的同时边填边用铁钩来回勾动,使缝壁上残 图3-3-79 缩缝切缝、填缝(槽) 、垫条细部尺寸图 存的灰尘掺入填料中以增加与缝壁的粘结性。填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通, 填缝料不得缺失、开裂和渗水。 施工中应保面板清洁,洒溢填料及时清除, 再洒些水泥擦干, 应尽量保持面板色泽一致。 ④ 养生 常温施工式填缝料的养生期,低温天宜为 24h,高温天宜为 12h。加热施工式填缝料的 养生期,低温天宜为 2h,高温天宜为 6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。 ⑤ 路面胀缝和桥台隔离缝等的灌缝 路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前,凿去接缝板顶部嵌入的木条,涂粘结剂后,嵌入胀 缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料,当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时,必须

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灌缝。

图3-3-80

嵌入背衬条

图3-3-81

填缝枪灌缝

图3-3-82

填缝机灌缝

16. 开放交通 养生期禁止通行,养生期满后可开放交通。 (二) 水泥混凝土路面小型机具铺筑施工法工程实例 1. 工程概况 某工程道路全长 477m,道路红线宽为 30m。断 面 为 主车道 12m(路面结构层为水泥砼) , 两侧依次为机非分隔带各 1.5m,非机动车道 各 3.5m(结构为水泥砼) ,绿化带各 1.5m,人 行道各 2.5m。同时埋设雨水管 ?600mm~?1200mm , 长为 510m;污水管 DN300,长 319m。 本工程施工项目包括地面道路、雨、污水管等工程。 2. 施工用主要原材料及配合比。 为保证路面砼的质量。对原材料必须严格要求: (1)水:应用自来水为拌和水。 (2)水泥:选用 42.5 级普通硅酸盐水泥,要有出厂合格证及质量保证单。但还要去测 试,经测试合格后方准使用。水泥堆放处要干燥,不准受期。否则只能报废,不能用。 (3)砂:黄砂选用质地坚硬、洁净、级配良好的中、粗砂,平均粒径为 0.35~0.5mm, 含泥量不大于 2﹪。 (4)石料:质地均匀、坚硬、无风化、多棱角、表面粗糙和洁净,含泥量不大于 1﹪。

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施工前要根据设计强度要求,材料供应情况,由测试单位进行砼配合比试配工作,提出 配合比报告单;现场根据报告单挂牌施工。 3. 测量放样 根据道路中心线和边线,校对设计图纸的砼分块线,定好分块桩。砼分块应先由中心桩 向边桩,并划好面层和基层的标高。 4. 模板安装 模板必须具有足够的强度和刚性。 根据设计拟用 220mm 糟型钢做钢模板。 在弯道部分则 要用木模板立模,模板要短,渐次才能弯曲。模板应根据放样位置、准确、垂直安装,支撑 要牢固。模板底要与基层表面相密贴,以防漏浆。接头处要严密无隙,不得有离缝、错接缝。 顶面应齐平,不得有高低。在模板内侧应均匀薄涂—层脱模剂,以利脱模。 5. 砼面层浇筑前应作好以下工作: (1)做好纵缝拉杆的安装。根据设计图纸(或标准图)安装好。各部尺寸,钢筋尺寸、 型号要核对无误; (2)胀缝处的钢筋安装按图纸要求设置。在安装钢筋前应事先做好砼同级的垫块。 (3)在胀缝处两端还应安装好角隅钢筋; (4)尽量减少施工缝,浇筑砼除天气变化等情况外,应连续“作战” ,把施工缝放在胀 缝处。如有施工缝应安装好施工缝传力杆。 (5)在河浜软地基处加设钢筋网片,视需要设置单或双层,浇筑砼前应安置在路边; (6)各钢筋和钢筋网尺寸、型号和安装位置必须核对无误。 6. 拌和 砼拌和分三个点集中搅拌,自卸汽车(或翻斗车)运输,人工摊铺。砼搅拌要严格控制用 水量,雨后应及时进行复测。所有材料—律按重量比计算。每拌材料均须用磅过秤。每班开 拌前,磅秤必须校验,并做好各项记录。搅拌时间以混合料拌和均匀、颜色一致为度,一般 搅拌时间为 1.5 分钟(400 公升滚动式搅拌机)。 7. 摊铺、振实、做面、压纹 (1)摊铺: 砼面层厚度为 220mm, 可以一次摊铺振实。 人工摊铺时不用铲远远抛送, 以防粒料分离, 在近模板处需用方铲反铲再捣插数次,使浆捣出,这样就不会发生空洞蜂窝现象。 (2)振实: 在模板、传力杆下部可先用插入式振捣器捣密实。每一位置的振动时间—般为 15~25 秒。 在振实中振动器(又称振动梁、 行夯)在每一位置振动的持续时间应以振至砼混合料泛浆, 不再明显下沉,不冒气泡,表面均匀为度,也不宜振动过久。为提高砼面层表面的平整度、 紧密度和耐磨能力,在振实整平后,再用振动夯样板搁在纵向侧模板上,自一端依次振动两 遍。

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(3)做面、压纹 收水抹面工作很重要,可以用三米直尺靠测,以求平整度小于 2 毫米。是否需要真空吸 水泵和配合磨光机施工,视天气炎、凉而定。 表面平整后用压纹机压纹。 8. 切缝 缩缝采用切缝机切割,切割必须掌握切缝时间,防止因湿差影响砼早期出现裂缝。一般 在砼强度达到 20﹪~30﹪时即可切缝。 切缝时间作参考列表如下:
切缝时间参考表 昼夜平均气温(℃) 进 行 切 缝 时 间 ( h) 25 以 上 24 20-24 36 15-19 48 表 3-3-47 10-14 72 5-9 86

9. 养护、拆模、填缝 (1)养护: 砼养护看来简单,实质非常重要,决不可掉以轻心。当砼表面尚呈湿润而有一定硬度, 用手轻按上去没有痕迹时, 即可用湿草包履盖, 并洒水湿治。 夏天炎热天气更应勤洒水湿治, 需派专人洒水,使草包始终保持潮湿,湿治一般为 14 天。冬季可不洒水养护,必须采用二 层草包履盖保温养护。 (2)拆模: 关于拆模,砼成型后不要急于拆模,过早拆模有损坏边角,起细微裂脆等不良情况。现 就拆模时间作参考如下:
砼面层拆模时间表 昼夜平均气温(℃) 砼 成 型 后 最 早 拆 模 时 间 ( h) 5 72 10 48 15 30 25 24 表 3-3-48 30 以 上 18

(3)填缝: 填缝前必须将缝内泥、砂、小石子、垃圾等杂物清除。并用“皮老虎”或小型空压机或 吸尘器将缝内尘土吹净。必要时用水冲洗干净,然后在缝口两边各涂约 100mm 的石粉水(水 与石粉折比约为 2︰1) ,作为填缝与砼表面之间的防粘剂,但不得淌入缝内、填缝用灌缝车 填封为佳,将填缝料灌入缝内应一次灌满。 10. 在浇筑砼时要随机取样做砼试块(抗压,抗拆)拆模后进标准养护室养护,并做好 记录。

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四、水泥混凝土路面滑模摊铺法施工 水泥混凝土路面滑模施工是一种采用滑模摊铺机(如图3-3-83 所示)摊铺水泥混凝土 路面的施工工艺方式。 滑模摊铺施工技术是指不架设边缘固定模板, 采用超高频振动和巨大 挤压一次成型,达到振捣密实、排气充分、挤压平整和外观规矩(如图3-3-84所示) 。

图 3-3-83

美国 GOMACO 滑模摊铺机

图 3-3-84

滑模摊铺施工

(一)滑模施工技术特点 滑模摊铺水泥混凝土路面具有机械化程度高、施工进度快、平整度好、强度高、整体性 好的显著特点。实践证明,采用大型滑模机械化施工,是提高我国高等级公路工程质量的有 效途径。 1. 施工速度快 滑模施工的施工速度是目前已知的和使用的水泥混凝土路面施工系统中速度最快的。 从 设计理论上讲,其施工速度可达 1~3m/min,按平均速度计 12h 可完成 1080m。 2. 施工规模大 滑模摊铺水泥混凝土路面施工是大规模的工业生产模式,如果按 8.5m 宽 260mm 厚的路 面每天施工 1km 计算,则日需供应混凝土 2210m 。这相应要求水泥、砂石材料、钢材、外加 剂等的供应规模增大,否则会造成停工待料。同时,因混凝土搅拌、运输、路面摊铺等各工 作环节的工作量很大,必须加强施工组织调度。 3. 自动化程度高 滑模摊铺水泥混凝土路面施工的自动化程度主要体现在混凝土搅拌楼和滑模摊铺机的 自动化上, 搅拌楼和摊铺机都配备了计算机自动控制系统。 滑模摊铺机的自动化还体现在能 够适应施工各种路面结构,如所有缩缝均由自动传力杆插入装置(DBI)设置传力杆的混凝 土路面(如图 3-3-85 所示) 。并配备侧向拉杆自动打入装置,使人工施工降低到最少,具 有很高的生产效率(如图 3-3-86 所示) 。 4. 滑模摊铺机具备一定的智能化程度 滑模摊铺机的智能化主要体现在以下几方面: 具备一定的自学功能; 具有路面线形和路
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拱自动形成功能;具备防施工差错及自动保护功能;能对每个振捣棒的工作状态进行监控。 5. 可以达到“材料精良,面板密实” 滑模摊铺水泥混凝土路面施工速度快,必然要配备大型自动化控制的混凝土搅拌楼,这 首先保证了混凝土的搅拌质量。其次,滑模摊铺机配备有密集排列的超高频率的振捣棒 (11000~12000次/min) ,比人工手持振捣棒3000次/min的振捣烈度和振动加速度高10倍以 上,同时还有滑模摊铺机的挤压力压实作用。这不仅保证了路面混凝土密实度和抗折强度, 而且保证了高平整度和表面抗滑、抗磨性能。

图3-3-85

自动传力杆插入装置(DBI)

图3-3-86

滑模摊铺机的侧向打入拉杆装置

(二)滑模摊铺水泥混凝土路面施工 滑模摊铺水泥混凝土路面是一种现代化大规模快速机械施工混凝土路面的新技术, 其施 工质量和效率都很高, 相应的对于其施工组织管理的水平要求也很高, 必须建立强有力的组 织机构,将人员、材料、机械通过科学的管理机构,组织成一个统一高效的施工系统,才能 在预定工期和投标预算范围内保质保量地完成施工任务。 滑模摊铺水水泥混凝土路面施工的工艺流程如图 3-3-87 所示。 1. 施工准备 (1)组织准备 ① 从施工前期准备工作中就必须建立高效权威的施工组织指挥调度机构即项目经理 部。 首先是确定指挥机构的负责人即项目经理和总工, 形成对工程项目的全过程质量、 人员、 材料、机械、财务、安全等的科学管理。施工期间,要有职责明确、反应快速的常设调度室 和值班经理来指挥生产。 ② 在施工现场,运输车辆、材料供应和搅拌站之间的生产指挥,依靠现代化的无线通 讯手段,建立一套完整的无线电通讯系统及报告、联络和会议制度。 (2)技术准备 ① 审核图纸、设计文件和熟悉施工技术规范;编制路面施工组织设计。 ② 校核并计算平面及高程控制桩,桩间距为直线段 10m,缓和曲线和圆曲线段 5m。

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图 3-3-87

滑模摊铺法施工程序

③ 人员培训与施工技术交底:摊铺开始前,对施工、试验、机械、管理等岗位的 技术人员进行技术交底,对各工种技术工人进行技术操作培训及二次技术交底。技术人员、 操作工人对工序衔接、各工序技术要求做到心中有数,把握操作要点。 (3)机具准备 ① 高速公路、一级公路施工,宜选配能一次摊铺 2~3 个车道宽度(7.5~12.5m)的滑

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模摊铺机; 二级及二级以下公路路面的最小摊铺宽度不得小于单车道设计宽度。 硬路肩的摊 铺宜选配中小型多功能滑模摊铺机,并宜连体一次摊铺路缘石。 滑模施工机具选型配套应合理、适当,可参照表3-3-49。
滑模摊铺机施工主要机械和机配套表 工作内容 钢筋加工 测量 基准线 主 要 施 工 机 械 设 备 表 3-3-49

钢筋锯断机、折弯机、电焊机 水准仪、经纬仪、全站仪 基准线、线桩及紧线器(300 个桩、5 个紧线器、3000m 基准线) 强制式搅拌楼,拌和能力≥50(m /h) 装载机,2~3 m
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搅拌 发电机,功率≥120kW 供水泵和蓄水池,≥250m 运输车 运输 自卸车 布料机 、挖掘机、吊车等布料设备 摊铺 滑模摊铺机 1 台 手持振捣棒、整平梁、模板 拉毛养生机 1 台 抗滑构造 人工拉毛齿耙、工作桥 硬刻槽机,刻槽宽度≥500mm,功率≥7.5kW 软锯缝机 切缝 常规锯缝机或支架锯缝机 移动发电机,功率 12~60kW 磨平 灌缝 水磨石磨机 灌缝机或插胶条工具 压力式喷洒机或喷雾器 养生 4.5~8.0t 洒水车 4~6t 工地运输车
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② 拌和站设置 拌和站一般宜设置在摊铺路段的中间位置并能使拌和站的布置满足材料储运、 存放、 混

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凝土拌和、运输、供水、供电、场地防水、排水等使用要求。拌和站及配套设备应安装、检 测、调试、保养完毕,处于待用状态,备齐可供使用 15d 以上材料,水泥储备量应满足 2d 以上连续摊铺施工需要。 (4)材料准备 原材料:水泥、石子、砂、外加剂、钢筋等大宗材料按施工进度要求,在有一定储量的 情况下,确保正常施工供应,并由试验人员按规范规定标准进行检验,确保原材料质量符合 设计标准要求。模板材质要符合设计要求。 其余准备工作同小型机具铺筑施工。 2. 设置基准线 施工基准设施有基准线、滑靴、多轮移动支架和搬动方铝管等多种。我国的基层平整度 难以达到3m直尺最大间隙小于3㎜,施工基准设施宜采用基准线方式。设置基准线的目的是 为滑模摊铺建立一个高程、纵横坡、板厚、板宽、摊铺中线、弯道及连续平整度等基本几何 位置的基准参照系。所以基准线的准确设置非常重要。 滑模摊铺水泥混凝土路面的施工没有固定模板, 滑模式摊铺机是通过滑模摊铺机上设置 的 2 侧 4 个水平传感器和 1 侧 2 个方向传感器,沿基准线滑行,摊铺出路面所要求的方向、 板宽、高程、横坡、板厚、弯道等。 基准线的设置详见二灰粒料施工部分。 3. 混凝土拌合物搅拌及运输 (1)机械设备配置 ① 滑模摊铺搅拌站配套的混凝土总拌和生产能力按下式计算:

M ? 60?bhV
式中: M——搅拌楼总拌和能力(m /h) ; b——摊铺宽度(m); V——摊铺速度(m/min)(≥lm/min); h——面板厚度(m);
3

? ——搅拌楼可靠性系数,根据情况确定,一般取1.2~1.5,根据下述具体情
况确定:搅拌楼可靠性高, ? 可取较小值;反之,取较大值;拌和钢纤 维混凝土时, ? 应取较大值;坍落度要求较低者, ? 应取较大值。 不同摊铺方式所要求的搅拌楼最小生产容量应满足表3-3-50 的规定。一般可配备2~3 台搅拌楼,最多不宜超过4台。搅拌楼的规格和品牌尽可能统一。
混凝土路面不同摊铺方式的搅拌楼最小配置容量(m /h) 摊铺方式 摊铺宽度 单车道3.75~4.5m 滑模摊铺 ≥100 轨道摊铺 ≥75 碾压混凝土 ≥75 三辊轴摊铺 ≥50
3

表3-3-50 小型机具 ≥25

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双车道7.5~9m 整幅宽≥l2.5m

≥200 ≥300

≥150 ≥200

≥150 ≥200

≥l00

≥50

② 运输车辆配置 机械摊铺系统配套的运输车数量,可按下式计算。
N ? 2n(1 ? S? c m ) Vq g q

式中: N——汽车辆数(辆); n——相同产量搅拌楼台数; S——单程运输距离(km);

? c ——混凝土密度(t/m3);
m——一台搅拌楼每小时生产能力(m /h); K——车辆的平均运输速度(km/h);
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gq ——汽车载重能力(t/辆)。
可选配车况优良、载重量5~20t的自卸车,自卸车后挡板应关闭紧密,运输时不漏浆撒 料,车箱板应平整光滑。远距离运输或摊铺钢筋混凝土路面及桥面时,宜选配混凝土罐车。 (2)混凝土搅拌、运输要点见本课题(三、水泥混凝土路面小型机具铺筑施工) 4. 混凝土布料 (1)滑模摊铺普通水泥混凝土路面,必须有专人指挥车辆均匀卸料,严禁碰撞摊铺机 和前场施工设备及测量仪器。 滑模摊铺时, 机前料位的正常高度应在螺旋布料器叶片上缘以 下,不得缺料。机前缺料或料位过高时,宜采用挖掘机(如图 3-3-88 所示)适当布料和送 料,布料应与摊铺速度相协调。 (2)采用布料机(如图 3-3-89 所示)施工,松铺系数应视坍落度大小由试铺确定, 当坍落度在 10~50mm 时,松铺系数宜在 1.08~1.15 之间;坍落度为 30mm 时,松铺系数宜在 1.1 左右。布料机与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在 5~10m。热天日照强、风大,取小 值;阴天湿度大、无风,可取大值。

图 3-3-88

挖掘机协助布料

图 3-3-89

布料机布料

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(3)摊铺钢筋混凝土路面、桥面或搭板时,严禁任何机械直接开上钢筋网。宜在钢筋 网外侧使用挖掘机或吊斗均衡卸料布料,也可使用便桥板凳加吊车汽车直接卸料,挖掘机 布料,但均不得缺料。 5. 滑模摊铺 (1)水泥混凝土路面滑模摊铺前的检查项目 ① 检查板厚:每 20m 在垂直于两侧基准线上拉横线,用钢尺测量,单车道测 3 点、双 车道测 5 点的垂直高度,减去基准线设定高度,即为单个板厚,3~5 个值平均为该断面平均 板厚。每 200m 10 个断面均值为该路段平均板厚。 ② 检查辅助施工设备机具:拉毛养生机、布料机械、发电机等应全部到场并试运转正 常。端模板、手持振捣棒、抄平梁、传力杆定位支架、拉杆、拉毛耙、拖行工具、养生剂及 其喷洒工具等所有施工器具和工具应全部到位,状态良好。 ③ 横向连接摊铺检查:前次摊铺路面纵缝的溜肩、胀宽部位应切割顺直。前次摊铺安 装的侧边拉杆应校正、扳直,缺少的拉杆应钻孔锚固植入。纵向施工缝缝壁上半部,应涂刷 沥青。 (2)滑模摊铺机的施工参数设定及校准 滑模摊铺前, 应对滑模摊铺机工作部件进行正确的施工位置的初步设定, 并将这些正确的 施工参数通过试铺调整固定下来,正式摊铺时宜根据情况变化进行微调。 ① 振捣棒(如图 3-3-90 所示)下缘位置应在挤压板最低点(即路表面)以上,振捣 棒的横向间距不宜大于 450mm, 均匀排列, 两侧边缘振捣棒与摊铺边缘距离不宜大于 250mm。

图 3-3-90

滑模摊铺机振捣棒组

图 3-3-91

滑模摊铺机的搓平梁

② 挤压底板前倾角宜设置为3°左右。提浆夯板位置宜在挤压底板前缘以下5~10mm之间。 ③ 两边缘超铺高程根据拌合物稠度宜在 3~8mm 间调整。搓平梁(如图 3-3-91 所示) 前缘宜调整到与挤压板后缘高程相同,搓平梁的后缘比挤压底板后缘低 1~2mm,并与路面高 程相同。 ④ 滑模摊铺机首次摊铺路面,应挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调整 和校准,正确无误后,方可开始摊铺。

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⑤ 在开始摊铺的5m内,应在铺筑行进中对摊铺出的路面高程、边缘厚度、中线、横坡度 等参数进行复核测量。 (3)铺筑作业技术要领 ① 滑模摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁料多追赶,随意停机等待,间 歇摊铺。摊铺速度应根据拌合物稠度、供料多少和设备性能控制在 0.5~3.0m/min 之间,一 般宜控制在 1m/min 左右。拌合物稠度发生变化时,应先调振捣频率,后改变摊铺速度。 ② 应随时调整松方高度控制板 (进料门) 控制进料位置,开始时宜略设高些,以保证进 料。 正常摊铺时应保持振捣仓内料位高于振捣 棒 100mm 左右, 料位高低上下波动宜控制在± 30mm 之内。 ③ 振捣频率可在 6000~11000r/min 之 间调整,宜采用 9000r/min 左右。应防止混凝 土过振、欠振或漏振。摊铺机起步时,应先开 启振捣棒振捣 2~3min,再缓慢平稳推进。摊 铺机脱离混凝土后,应立即关闭振捣棒组,防 止空载振动烧坏振捣棒。 ④ 滑模摊铺机满负荷时可铺筑的路面最 大纵坡为:上坡 5%;下坡 6%;上坡时,挤压 底板前仰角宜适当调小,并适当调轻抹平板压 图 3-3-92 滑模摊铺机配置的侧向打入拉杆装置 力;下坡时,前仰角宜适当调大,并适当调大抹平板压力。板底不小于 3/4 长度接触路表面 时抹平板压力适宜。 ⑤ 滑模摊铺机施工的最小弯道半径不应小于 50m;最大超高横坡不宜大于 7%。 ⑥ 单车道摊铺时,应视路面设计要求配置一侧或双侧打纵缝拉杆的机械装置。2 个以 上车道摊铺时,除侧向打入拉杆的装置外(如图 3-3-92 所示) ,还应在假纵缝位置配置拉杆 自动插入装置(如图 3-3-93 所示) 。 ⑦ 软拉抗滑构造时表面砂浆层厚度宜控制在 4mm 左右,硬刻槽路面的砂浆表层厚度宜 控制在 2~3mm。 ⑧ 养护 5~7d 后,方允许摊铺相邻车道。 (3)滑模摊铺结束后施工要点 ① 滑模摊铺结束,将滑模摊铺机驶离工作面,先将所有传感器从基准线上脱开,并解 除滑模摊铺机上基准线自动跟踪控制,升起机架,用水冲洗干净黏附的混凝土,轻轻敲打掉 已结硬在滑模摊铺机上的混凝土。清洗干净后,对混凝土接触的机件喷涂废机油或吹(揩) 干防锈;同时对滑模摊铺机进行当日保养,加油加水,打润滑油。

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图 3-3-93

滑模摊铺机配置的中间拉杆自动插入装置



设置横向施工缝: 先将滑模摊铺机振动仓内脱出的厚砂浆铲除丢弃, 然后设置施工

缝端模和侧模,插入拉杆和传力杆,用水准仪测量面板高程和横坡。为使下次摊铺能紧接施 工缝开始,两侧模板应向内收进 20~40mm,宜小不宜大,长度与滑模摊铺机侧模板等长或略 长。也可采用第二天硬切齐施工缝端部做法,使用缩缝传力杆钢筋支架,上部锯开,下部凿 除混凝土,也可锯开后,在端部垂直面上钻眼,插入传力杆,再连接接头施工,除应测量高 程和横坡外,辅以人工振实,应采用长度 3m 以上抄平器保证端头和结合部位平整度。 6. 接缝施工 (1)纵向缩缝施工:当水泥混凝土路面使用滑模摊铺机一次摊铺两个车道宽度时,应 设置纵向缩缝, 位置按车道宽度设置。 拉杆靠滑模摊铺机配备的中间拉杆插入装置在摊铺过 程中自动控制间距压入,构造采用假缝拉杆型(如图 3-1-18 所示) 。缩缝上部槽口,用硬切 缝法施工。 (2)纵向施工缝:当滑模摊铺机一次摊铺小于路面总宽度时,有纵向缝。位置与车道 线一致,构造采用平缝加拉杆型(如图 3-1-17a)所示) 。纵向施工缝的拉杆,在前一次摊 铺时,应采用滑模摊铺机的侧向拉杆装置插入。 (3)横向缩缝:缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法(如图 3-3-94 所示) 或传力杆插入装置(DBI)法。前置钢筋支架法的钢筋支架应具有足够的刚度,传力杆应准 确定位,摊铺之前应在基层表面放样,并用钢钎锚固,宜使用手持振捣棒振实传力杆高度以 下混凝土,然后机械摊铺。传力杆插入装置(DBI)法置入传力杆时,应在路侧缩缝切割位 置作标记,保证切缝位于传力杆中部。 切缝同水泥混凝土小型机具施工法。 (4)胀缝:滑模摊铺水泥混凝土路面胀缝宜采用前置法施工,也可采用预留胀缝位置,

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热天再施工胀缝。 前置法施工时,应预先加工好胀缝钢筋支架,传力杆无沥青涂层一端焊接在支架上,接 缝板夹在两支架之间。施工前运至现场,无布料机时,待摊铺至胀缝位置前方 1~2m 处,将 支架准确定位,用钢钎将支架和胀缝板锚固在基层上,保证支架不推移,胀缝板不倾斜,后 卸料或布料,手持振捣棒振实胀缝板两侧混凝土,滑模摊铺机通过;有布料机时,应将带传 力杆的缩缝支架和胀缝支架提前安装固定, 采用侧向上料方式施工。 中间胀缝位置宜与缩缝 重合。胀缝宜不待混凝土硬化,即剔除胀缝板上部混凝土,嵌入 20mm×20mm 木条,修整好 表面。填缝前,凿去木条,涂黏结计后,嵌入多孔橡胶条或灌填缝料。胀缝板及钢筋支架两 侧,宜各短于摊铺宽度 30mm,胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。 (5)施工缝设置:施工中断所形成的横向施工缝,其位置应尽可能选在缩缝或胀缝处。 横向施工缝构造采用平缝加传力杆型。 横向施工缝应采用焊接牢固的钢制端头模板; 每 1.5m 不应少于 1 个钉钢钎的垂直固定孔;上插入传力杆的水平孔间距为 300mm,内径 33mm,边侧 传力杆到边缘距离不宜小于 150mm,每根传力杆必须在端模上离孔口外侧 100mm 处,通过横 梁焊接的短钢管进行位置固定(如图 3-3-95 所示) 。

图 3-3-94

传力杆定位支架造图

图 3-3-95

工作缝端模

7. 路面修整 滑模摊铺过程中应采用自动抹平板装置进行抹面(如图3-3-96所示) 。自动抹平板的压力 不可太大,应随摊铺的纵坡变化随时调整。对少量局部麻面和明显缺料部位,应在挤压板后 或搓平梁前补充适量拌合物,由搓平梁或抹平板机械修整。 滑模摊铺的混凝土面板在下列情况下,可用人工进行局部修整: (1)人工操作抹面抄平器精整摊铺后表面的小缺陷,但不得在整个表面加薄层修补路 面高程(如图 3-3-97 所示) ; (2)对纵缝边缘出现的倒边、塌边、溜肩现象,应顶侧模或在上部支方铝管进行边缘 补料修整; (3) 对起步和纵向施工接头处, 应采用水准仪抄平并采用大于3m的方铝管边测边修整。

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图 3-3-96

滑模摊铺机的自动抹平板正在抹面

图 3-3-97

人工抹面

(4)如果路面已硬化,发现施工接头或局部平整度不满足要求,可在水泥混凝土路面摊 铺后3~10d内,用最粗级磨头的水磨石机研磨至规定平整度。 (8)抗滑构造制作、养生、做缝、灌缝施工见本课题(三、水泥混凝土路面小型机具铺 筑施工) 。 (三)水泥混凝土路面铺筑作业中出现问题的处置 滑模摊铺的表面应平滑,几何形状规矩,不应出现麻面、拉裂、塌边、溜肩等病害现象, 出现问题应立即查找原因,迅速采取措施。 1. 摊铺中应经常检查振捣棒的工作情况和位置。路面出现麻面或拉裂现象时,必须停机 检查或更换振捣棒。摊铺后,路面上出现发亮的振捣棒拖出的砂浆条带时,必须调高振捣棒位 置,使其底缘在挤压底板的后缘高度以上。 2. 摊铺宽度大于等于 8m 的双(多)车道路面时,若左右两侧拌合物稠度不一致,摊铺 速度应按偏干一侧设置,并应将偏稀一侧的振捣棒频率迅速调小。 3. 滑模摊铺路面出现横向拉裂现象时,应从如下几方面进行检查: (1)拌和物局部或整体过干硬、离析,集料粒径过大,不适宜滑模摊铺,或在该部位 摊铺速度过快, 振捣频率不足, 混凝土未振动液化而拉裂。 应降低摊铺速度, 提高振捣频率。 (2)挤压底板的位置和前仰角设置是否变化,前倒角时必定拉裂,前仰角过大,亦可 能拉裂,应在行进中调整前 2 个水平传感器,即改变挤压底板为适宜的前仰角,消除拉裂。 (3)拌和物较干硬,或等料停机时间较长,起步摊铺速度过快,也可能拉裂路面。等 停机时间较长时,应间隔 15min 开启振捣棒振动 2~3min;起步摊铺时,宜先振捣 2~3min, 再缓慢前进。 4. 摊铺中的滑模摊铺机停机等料最长时间超过当时气温下混凝土初凝时间的2/3时, 应将 滑模摊铺机迅速开出摊铺工作面,并做施工缝。 (四)水泥混凝土路面滑模摊铺法施工实例 1. 工程概况 某高速公路水泥混凝土路面,面层为 260mm 厚的水泥混凝土板,为双向四车道。采用德

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国产的 Wirtgen SP-850 型滑模摊铺机摊铺半幅宽 8.5m 的主线。 2. 施工用主要原材料及配合比 (1)水泥。水泥为 52.5 级普通硅酸盐水泥。 ( 2)碎石。碎石由坚硬、未风化的花岗岩经反击破破碎而成。分两种粒级,一种为 4.75~16 碎石,一种为 16~31.5 碎石,经筛分确定其组成比例为 4:6。 (3)砂。砂为 II 区中砂,该砂清洁、颗粒坚硬、强度高。 (4)水。水为经送检合格的河水。 (5)钢筋。钢筋均经检验合格且按设计和规范加工。 (6)减水剂。减水剂为 FDN-440 型高效缓凝减水剂,技术指标符合规范要求。减水剂 配制成浓度为 30%的溶液后用于施工。 (7) 配合比。 混凝土的配合比为: 水泥︰砂︰大石︰小石︰水︰减水剂=348︰682︰760 ︰507︰153︰1.74。 3. 试验段 申请试验段开工,经监理批准后开工。试验段长度为 300m。通过试验段的施工,检验 了全套施工工艺流程,确定了施工组织形式、人员编制、配套机具种类与数量、生产调度和 施工管理体系等。 4. 施工 试验段总结,申请分项工程开工,经监理批准后开工。 (1)基层准备 对已交验的基层进行打扫,清除松散杂物,基层缺陷部位修补,并在混凝土面层摊铺前 洒水湿润。 (2)测量放样 用全站仪按极坐标法放样,并进行高程测量。样桩在曲线段 5m—个,直线段 10m 一个。 按单向坡双线式挂线。测量放样挂线达到四等水准精度要求。在摊铺前对基准线进行抽查。 (3)安装钢筋 按图纸安装好钢筋。 (4)混凝土的拌制和运输 水泥混凝土搅拌楼采用两台泉州产 HZS-150 型双卧轴强制式拌和楼,每台每小时可产 150m 水泥混凝土,该机配备计算机自动称量和砂含水率自动反馈控制系统。计量系统施工 前已进行标定,上料精度可满足要求。 拌制混凝土严格按监理批准的配合比配料,搅拌时间为 45s。拌制的混凝土经检验其坍 落度合格,和易性良好、基本不泌水。施工中抽样制件,以检验其强度。 混凝土拌和物的运输采用车况良好、车厢板平整光滑的自卸车。 (5)卸料、布料
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由专人指挥将合格的混凝土拌和物均匀卸在已清扫并洒水湿润的基层上, 由改装挖掘机 辅助布料。在钢筋混凝土路面、桥面或搭板处,由改装的挖掘机直接从自卸车车厢中挖料并 布至钢筋混凝土路面、桥面或搭板上。 (6)摊铺 采用德国产的 Wirtgen SP-850 型滑模摊铺机摊铺。 该机配有自动传力杆插入装置 (DBI) 及拉杆自动打入系统。传力杆由人工控制间距(一般为 5m),机械自动插入;纵向缩缝拉杆 由机械根据预先设定的间距(600mm)自动插入; 纵向施工缝拉杆由人工控制间距(600mm), 机 械自动打入。 布料后,应立即开始摊铺。摊铺机起步时,先开启振捣棒,在开始摊铺的 5m 之内立即 对所摊铺出的路面高程、厚度、宽度、中线、横坡度等技术参数进行了准确测量,摊铺机操 作手根据测量结果及时缓慢地在摊铺行进中微调摊铺机上传感器、 挤压底板、 拉杆和传力杆 打入深度、抹平板的压力及边缘位置等。从摊铺机起步、调整到正常摊铺整个过程在 10m 内完成。摊铺效果达到要求时,立即将摊铺机工作参数设置固定并保护起来,不允许非操作 手更改或误动。通过调整使混凝土面板砂浆层厚度控制在 4mm 左右,便于施工抗滑构造。 摊铺过程中,尽可能使摊铺机缓慢(—般为 lm/min)、均匀、连续不间断地作业,保持 振捣仓内料位高于振捣棒 100mm 左右。 施工结束,摊铺机离开工作面后,应立即关闭振捣棒,并及时清洗及保养滑模摊铺机。 (7)设置施工缝 在施工的起始位置及结束位 3 均设置横向施工缝。 先安装施工缝横向钢端模, 并安装传 力杆,然后用水准仪测量和抄平面板高程和横坡。由于开始摊铺和施工接头时,混合料相对 不饱和,由人工补料和辅助振捣密实,做好端头和结合部位的平整度,防止工作缝结合部低 洼跳车。 (8)路面修整 滑模摊铺好的混凝土面板原则上不再修整, 但对打侧向拉杆被挂坏的纵缝边缘, 及出现 倒边、塌边、溜肩现象的纵缝边缘,应在上部顶方铝管进行边缘补料修整。 (9)抗滑构造制作 在混凝土仍具有塑性时(一般在摊铺机后约 30m 左右), 在滑模摊铺机后的工作桥上拖挂 一层湿润的麻布,软拖制作细观抗滑构造,布片接触路面的拖行长度取 0.7m。 宏观抗滑构造用人工操作拉槽机械(钢片制作的耙齿)施工, 拉槽在混疑土表面泌水完毕 20~30min 内进行,拉槽深度控制在 2~3mm,槽宽 3~5mm,槽间距 18mm。每耙之间衔接间距 很好的保持了一致。 (10)养生、切缝、灌缝 ① 养生: 混凝土板抗滑构造软拉制作完毕后, 立即在面板上表面及两侧喷洒养护剂。 养护剂喷洒

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的厚度以形成完全封闭的薄膜为度,—般大于 300ml/m2 原液。 在喷洒完养护剂的面板上一次全断面覆盖塑料薄膜, 薄膜的宽度为 10.5m, 薄膜的厚度、 韧度合适。然后加土盖严(但以不压坏细观抗滑构造为准) ,防止挂烂及被风吹破或掀走。 养生时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定, 以混疑土弯拉强度不小于设计弯拉强度的 80%为宜,一般为 14~21d。 ② 切缝: 在摊铺时, 应在自动插入横向缩缝传力杆位置的路侧做好标记, 以保证切缝在传力杆中 间上方。 在做好标记处用硬切缝机切缝,切缝应及时,避免不规则裂缝或断板的产生,切缝时间 最长不超过 24h,缝宽、缝深按设计控制。 ③ 灌缝: 混凝土板养护期满后,接缝槽口应及时灌缝。先清除接缝中砂石及其它污染物,保证缝 内清洁、干燥,后挤压嵌入多孔泡沫塑料背衬条,最后灌填聚氨脂焦油填缝料。

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五、水泥混凝土路面施工过程中的质量管理与检查 为确保施工质量及其稳定性, 各级公路各种混凝土路面铺筑方式的施工均应建立健全质量 检测、管理和保证体系。应对施工各阶段的各项质量指标及时检查、控制和评定,对出现的问 题,立即进行纠正直至停工整顿,以达到所规定的质量标准。 (一)施工过程中的质量管理 施工单位应随时对施工质量进行自检。当施工、监理、监督人员发现异常情况,应加大 检测频率,找出原因,及时处理。高速公路、一级公路应利用计算机实行动态质量管理。 自检项目,原材料按表 3-3-51 规定进行;拌合物按表 3-3-43 规定进行;混凝土路面 按表 3-3-52 规定进行,其中平整度、弯拉强度和板厚三大关键质量指标的自检要求还应符 合下列规定: 1. 平整度。 用 3m 直尺检测平整度作为施工过程中质量控制检测项目; 用平整度仪检测 动态平整度作为二级及二级以上公路交工验收时工程质量的评定依据。 2. 弯拉强度。混合料试样应是搅拌楼生产过程中随机取样。弯拉强度应采用平均弯拉 强度合格值、 最小值和统计变异系数三参数评价。 检测小梁弯拉强度后的断块宜测抗压强度, 作为混凝土强度等级的参考。 3. 板厚。应在面层摊铺前通过基准线或模板严格控制板厚,检验标准为:行车道横坡 低侧面板厚度和厚度平均值两项指标均应满足设计厚度允许偏差。 同时, 板厚统计变异系数 应符合设计规定。
混凝土原材料的检测项目 材料 检 查 项 目 表 3-3-51

抗折强度、抗压强度,安定性,凝结时间,标稠需水量,细度,温度、水化热 水泥 f-CaO、MgO、SO3含量,铝酸三钙、铁铝酸四钙,干缩率、耐磨性、碱度,混合材料种类及 数量 粉煤灰 粗集料 活性指数、细度、烧失量、需水量比、SO3含量 针片状、超径颗粒含量,级配,表观密度,堆积密度,空隙率,含泥量、泥块含量,碱集料 反应,含水量,坚固性,岩石抗压强度,压碎指标 细度模数,表观密度,堆积密度,空隙率,级配,含泥量、泥块、石粉含量,坚固性,云母 含量轻物质与有机物含量,含盐量(硫酸盐、氯盐),含水量 减水剂减水率,液体外加剂含固量和相对密度,粉状外加剂的不溶物含量 外加剂 引气剂引气量、气泡细密程度和稳定性 抗拉强度、弯折性能、长度、长径比、形状 钢纤维 杂质、质量及其偏差 养生剂 水 有效保水率、抗压强度比、耐磨性、耐热性、膜水溶性、含固量、成膜时间 pH值、含盐量、硫酸根及杂质含量



? 混凝土路面的检验项目、方法和频率 项 次 检查项目 检验方法和频率 高速公路、一级公路 每班组 2~4 组试件,日进度< 弯拉强度 1 钻芯劈裂强度 500m取2组;≥500m取3组;≥1000m 取4组,测fcs、fmin、cv 每车道每 3km 钻取 1 个芯样,硬 板厚h 2 3 板厚度 3m直尺平整度 动态平整度 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 抗滑构造深度 相邻板高差 连接摊铺纵缝高差 接缝顺直度 中线平面偏位 路面宽度 纵断高程 横坡度 断板率 脱皮裂纹露石缺边掉角 路缘石顺直度和高度 灌缝饱满度 切缝深度 胀缝表面缺陷 胀缝板连浆 18 胀缝板倾斜 胀缝板弯曲和位移 19 传力杆偏斜 路面摊铺宽度内每100m左右各2处, 连接摊铺每100m单边1处,参考芯样 每半幅车道100m 2处10尺 所有车道连续检测 铺砂法:每幅200m 2处 尺测:每200m纵横缝2条,每条3处 其它公路 每班组 1~3 组试件,日进度< 500m取1组;≥500m取2组;≥1000m 取3组,测fcs、fmin、cv 每车道每 3km 钻取 1 个芯样,硬 板厚h 路面摊铺宽度内每100m左右各1处, 连接摊铺每100m单边1处,参考芯样 每半幅车道200m 2处10尺 所有车道连续检测 铺砂法:每幅200m 1处 尺测:每200m纵横缝2条,每条2处 表 3-3-52

路肩为1个车道,测平均fcs、fmin、cv、 路肩为1个车道,测平均fcs、fmin、cv、

尺测: 每200m纵向工作缝, 每条3处, 尺测: 每200m纵向工作缝, 每条2处, 每处间隔2m 3尺,共9尺 20m拉线测:每200m 6条 经纬仪:每200m 6点 尺测:每200m 6处 水准仪:每200m 6点 水准仪:每200m 6个断面 数断板面板块占总块数比例 量实际面积,并计算与总面积比 20m拉线测:每200m 4处 尺测:每200m 接缝测6处 尺测:每200m 6处 每条观察填缝及啃边断角 每条胀缝板安装时测量 尺测:每块胀缝板每条两侧 尺测:每块胀缝板每条3处 钢筋保护层仪:每车道4根 每处间隔2m 3尺,共6尺 20m拉线测:每200m 4条 经纬仪:每200m 4点 尺测:每200m 4处 水准仪:每200m 4点 水准仪:每200m 4个断面 数断板面板块占总块数比例 量实际面积,并计算与总面积比 20m拉线测:每200m 2处 尺测:每200m 接缝测4处 尺测:每200m 4处 每条观察填缝及啃边断角 每条胀缝板安装时测量 尺测:每块胀缝板每条两侧 尺测:每块胀缝板每条3处 钢筋保护层仪:每车道3根

在混凝土路面铺筑过程中,路面各技术指标的质量检验评定标准应符合 《公路工程质量检 验评定标准》 (JTG F80/1-2004)的相关规定。对于滑模、轨道、碾压和三辊轴机组铺筑混凝 土路面的关键工序宜拍摄照片或进行录相,作为现场记录保存。 (二)水泥混凝土路面交工质量检查验收 施工单位应在路面工程完工后,按基本要求、实测项目和外观鉴定进行自查,对工程质 量进行自我评分。 监理工程师应按要求对工程质量进行检查, 对施工自查资料进行签认和评 分。 质量监督部门根据抽查资料和确认的施工自查资料以及监理工程师的质量管理资料对工 程质量进行评定,作为交工、竣工验收评定等级的依据。

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1. 基本要求 (1)基层质量必须符合规定要求,并应进行弯沉测定,验算的基层整体模量应满足设 计要求。 (2)水泥强度、物理性能和化学成分应符合国家标准及有关规范的规定。 (3)粗细集料、水、外掺剂及接缝填缝料应符合设计和施工规范要求。 (4)施工配合比应根据现场测定水泥的实际强度进行计算,并经试验,选择采用最佳 配合比。 (5)接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉力杆的设置应符合设计要求。 (6)路面拉毛或机具压槽等抗滑措施,其构造深度应符合施工规范要求。 (7)面层与其他构造物相接应平顺,检查井井盖顶面高程应高于周边路面1~3mm。雨水 口标高按设计比路面低5~8mm,路面边缘无积水现象。 (8)混凝土路面铺筑后按施工规范要求养生。 2. 实测项目: 水泥混凝土面层实测项目见表3-3-53。
水泥混凝土面层实测项目 项 次 规定值或允许偏差 检 查 项 目 高速公路 一级公路 1△ 弯拉强度 (MPa) 代表值 合格值 ? (mm) 平 3 整 度 IRI (m/km) 最大间隙 h (mm) 2.0 — 一般路段不小于 0.7 且不大于 4 3.2 5 一般路段不小于 0.5 且不大于 铺砂法:每 200m 测 l 处 1.2 检查方法和频率 其他公路 按 《公路工程质量检验评定标准》 (JTGF80-1-2004)附录 C 检查 按 《公路工程质量检验评定标准》 (JTGF80-1-2004)附录 H 检查每 -10 2.0 200m 每车道 2 处 平整度仪: 全线每车道连续检测, 每 100m 计算 ?、IRI 3m 直尺:半幅车道板带 每 200m 测 2 处×10 尺 表 3-3-53

在合格标准之内 -5

2△

板厚度 (mm)

抗滑构造深度 (mm) 1.1;特殊路段不 1.0;特殊路段不 小于 0.8 且不大 小于 0.6 且不大 于 1.2 于 1.1 2 3

5

相邻板高差 (mm)

抽量:每条胀缝 2 点;每 200m 抽纵、横缝各 2 条,每条 2 点 纵缝 20m 拉线,每 200m 4 处;横 缝沿板宽拉线,每 200m 4 条 经纬仪:每 200m 测 4 点 抽量:每 200m 测 4 处

6 7 8

纵、横缝顺直度 (mm) 中线平面偏位 (mm) 路面宽度 (mm)

10 20 ? 20

?

9 10

纵断高程 (mm) 横 坡 (%)

? 10 ? 0.15

? 15 ? 0.25

水准仪:每 200m 测 4 断面 水准仪:每 200m 测 4 断面

注:表中 ? 为平整度仪测定的标准差;IRI 为国际平整度指数;h 为 3m 直尺与面层的最大间隙。

3. 外观鉴定 (1)混凝土板的断裂块数,高速公路和一级公路不得超过评定路段混凝土板总块数的 0.2%,其他公路不得超过0.4%。对于断裂板应采取适当措施予以处理。 (2)混凝土板表面的脱皮、印痕、裂纹和缺边掉角等病害现象,对于高速公路和一级 公路,有上述缺陷的面积不得超过受检面积的0.2%,其他公路不得超过0.3%。 对于连续配筋的混凝土路面和钢筋混凝土路面, 因干缩、 温缩产生的裂缝外观鉴定不减 分。 (3)路面侧石直顺、曲线圆滑,越位不得超过20mm。 (4)接缝填筑饱满密实,不污染路面。 (5)胀缝不得有明显缺陷。

?

单元三
思考题: 1.沥青路面有哪些基本特性? 2.沥青路面的分类?

路面面层施工

3.沥青面层施工前应对基层进行检查,基层质量应符合哪些规定? 4.沥青路面试验路段铺筑应检验哪些施工工艺环节? 5.沥青材料的存放应符合哪些要求? 6.热拌沥青混合料路面对材料有哪些要求? 7.热拌沥青混合料的拌和要点有哪些? 8.热拌沥青混合料路面在拌和过程中易出现哪些异常现象?如何处理? 9.简述沥青路面热拌沥青混合料路面施工的程序。 10.热拌沥青混合料的摊铺要点有哪些? 11.热拌沥青混合料路面施工压实分哪几个阶段,各自要点有哪些? 12.热拌沥青混合料压实注意事项有哪些? 13.热拌沥青混合料路面纵向接缝部位的施工应符合哪些要求? 14.热拌沥青混合料路面横向接缝可采用哪些形式? 15. 试述沥青贯入式路面的材料要求及施工工艺流程。 16. 沥青贯入式路面的施工要点有哪些? 17. 冷拌沥青混合料路面的施工工艺要求是什么? 18. 沥青表面处治路面和封层适用哪些场合? 19. 沥青表面处治层的作用有哪些? 20. 沥青表面处治的施工方法有哪两种?试述层铺法施工的程序。 21. 沥青路面的透层和黏层分别有何作用? 22. 什么是封层?写出其施工工艺。 23. 什么是稀浆封层和微表处?它们有何特点? 24. 稀浆封层和微表处的施工过程中应注意哪些问题? 25. 沥青路面质量管理与检查验收分几个阶段? 26.水泥混凝土路面施工在什么情况下应铺筑试验段?试验段应检验哪些施工环节? 27. 为什么用做路面和桥面混凝土的粗集料不得使用不分级的统料? 28. 简述水泥混凝土路面小型机具铺筑施工的程序。 29. 简述水泥混凝土路面模板安装的注意事项。 30. 简述水泥混凝土路面人工施工安放钢筋的注意事项。

?

31. 混凝土拌和物应检验哪些项目? 32. 简述水泥混凝土路面人工施工摊铺和振捣的注意事项。 33. 水泥混凝土路面如何养生? 34.水泥混凝土路面有哪些填缝料? 35. 简述水泥混凝土路面滑模施工工艺流程。 36. 滑模摊铺混凝土路面基准线形式有哪些?基准线设置有哪些要求? 37.滑模摊铺混凝土路面铺筑作业技术要点有哪些? 38. 水泥混凝土路面有哪些自检项目?


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