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潜在供方审核空白表


潜在供方质量过程能力考察评审报告
供 方:惠州市沃瑞科技有限公司 地址:广东省惠州市仲恺高新区 54 号小区和畅
东4路

负责人:王涛 报告单编号: 联络员:李美娟 审核日期: 主要产品名称: 供应商相关说明及审核发现的问题项:

分发:采购制造部、被评审单位、自存;请潜在供方在 2016 年 XX 月 XX 日 前,将整改措施报贵阳万江质保部,电子邮件发至:wjgzbb@163.com。

考察评审结果: 本次审核按照潜在供方过程能力考察评审表检查 XX 项,满分 XXX 分,实际得分 XXX 分,审核符合率为 XX%,定级为 A/B/C 级, 是否满足要求。

考 察 评 审 组 成 员
单 位 质保部 外协控制室 职务/职称 姓 名 签 名

主管领导审批:

潜在供方评审评分表
序号 审 核 内 容 1 管理职责 高级管理层是否参与质量体系活动?效果如何?工厂是否有质量方针、 目标?企业管 1.1 理程序文件是否齐全? 2 质量体系 2.1 工厂是否通过 ISO9001、QS9000/VDA6.1 或 ISO/TS16949 质量体系认证? 2.1 制定的质量体系是否满足 ISO/TS16949 质量体系要求?体系的有效性如何? 3 成本控制 是否具有完善的成本控制管理制度,对产品成本实施有效的控制? 3.1 是否具有明确的产品成本控制目标和具体实施措施? 3.2 4 产品设计 4.1 在产品设计、新产品开发方面是否有较强的力量?是否有稳定的外部技术支持? 评估供方的技术人员的人数、经验、专业知识是否达到拟开发产品的技术水平要求? 4.2 是否具有独立研制新产品的能力? 评估 CAD/CAM 和运用数理方法的能力及现有的设计软件与客户提供软件的兼容性 4.3 如何? 5 技术和工艺文件 工艺流程图是否覆盖全过程?是否编制了 PFMEA 文件和控制计划,水平如何?是否 5.1 依据相关问题的原因分析及改进措施对 PFMEA 和控制计划进行及时更新? 是否编制过程作业指导书、过程检验指导书、最终产品检验指导书及原材料和外购件 5.2 入库检验指导书? 6 设备和工装模具 *6.1 生产设备的自动化程度如何?工艺的先进性如何?加工手段是否齐全? 供方是否有工装模具的设计制造能力?工装、模具的水平如何(工装是否设计合理, 6.2 模具生产出的产品水平如何)? 对所有的工装模具皆具有维修和保养能力?是否定期实施并保存验证记录?其状态 6.3 是否能够令人满意? 是否对设备进行定期维护和保养?设备状态是否能够令人满意?在生产开始时是否 6.4 进行设备点检并记录结果? 工装模具的存放环境如何?是否有相关的防护措施和手段?模具有标记和验证记录 6.5 吗? 7 检验、测量和试验设备 是否具有齐备的高准确度和精密度的检验、测量及试验设备?必须的检测、试验设备 *7.1 和手段是否齐全? 7.2 试验室是否经相关机构认可? 是否对控制计划中的所有量具、检具、测量及试验设备进行测量系统分析(MSA)? 7.3 7.4 8 采购 8.1 *8.2 8.3 原材料或外购件供方是否经过评审合格?其资格认定是否有程序规定并按照程序执 行?正常供货后是否对其定期进行过程审核? 供方对标有重要特性的外购件或外协产品, 是否进行有效管理并采取了相应的控制程 序?检验结果是否存档? 被评审单位是否编制原材料、 外购件的入库检查指导书?供方是否提交质保书?质保 书的项目内容是否与入库检查指导书的规定相符? 计量管理制度中是否保证所有的量具、检具、测量及试验设备都进行登记、定期校准 检定?是否都有合格标记? 实得分

序号 8.4

审 核 内 容 实得分 被评审单位是否具备相应的检验设备或手段对来料进行正确的检验? 被评审单位是否对每批来料的检查结果进行数据分析?不合格品是否按不合格品管 8.5 理办法执行? 为防止出现过期零部件或原材料,生产领料时是否执行先进先出制度(FIFO)?执行 8.6 情况如何? 8.7 对待检、合格、退货、待处理的材料或外购件是否标识清楚,分区摆放,以防混料? 物料存放方式、库房环境如何保证来料质量不受影响?转运器具和搬运方式是否正 8.8 确? 9 过程控制 是否开展产品先期质量策划(APQP)工作?并对生产控制手段进行分析?使工人能 9.1 识别产品缺陷及其原因而加以预防? 9.2 是否有完整、正确、最新的作业指导书及检验指导书放置在工位现场? 9.3 是否确定产品重要特性的工艺参数?对工艺参数的监控是否有效并加以记录? 过程检验指导书是否放置在现场?每道工序是否有符合要求的检验设备或手段? (如 9.4 量具、检具、仪器、样件、色卡等) 9.5 加工过程是否坚持首检、自检、巡检并留有记录并归档? 9.6 对于有外观要求的产品,现场是否有合格样件和缺陷样件或图片等? 是否对生产物流中的零部件、半成品、原材料和成品进行标识?(如件号、批号、日 9.7 期等) 对返修品和不合格品的管理是否采用红色器具、隔离、返修记录或分区摆放等方法防 9.8 止在生产过程中混淆? 在生产过程中是否采用 SPC 技术对重要特性加以控制?(提供 X-R 图、CPK、PPK 9.9 等资料) 当发现一个不合格品时,是否从上一控制点到当前控制点之间所有的产品进行 100% 9.10 检查? 是否通过相应的质量指标(例如:内部废品率、返工率、顾客抱怨率 PPM 等)对其 9.11 进行缺陷原因分析,制定整改措施持续改进? 是否按计划实行内部质量体系、 过程及产品审核?评审结果是否送交负责人?是否对 9.12 内部评审中发现的问题进行及时改进,并留有记录? 工位器具特别是专用工位器具能否保证外购件、半成品、成品在存放和工序流转中不 9.13 受损伤? 9.14 对工序产品的实物抽查是否合格? 10 成品质量控制 成品入库出库时是否按最终检验指导书进行检查?在某项检查手段不具备的情况下, 10.1 是否定期委外进行检查? 成品的包装和标识是否遵循工艺要求?(如装箱单、合格报告、合格证、贴挂标识牌 10.2 等) 对产品的重要特性而言,是否保证每批交货能按原材料、外购件、半成品的相关记录 10.3 或生产的日期、批号或产品最终检验记录结果实施有效追溯? 成品库空间是否足够?仓库的储存环境是否能确保产品质量? (如堆放高度、 温湿度、 10.4 防尘、防污染、防磕碰等) *10.5 对在库成品的实物抽查是否合格? 11 员工培训 10 11.1 与质量相关的工作人员是否经过了严格的培训,持有上岗证?其技能水平如何? 11.2 是否每年制定员工年度培训计划?并记录存档?

序号 审 核 内 容 实得分 12 生产制造能力、运输 12.1 辅助设施(水、电、气、运转工具等)能否保证正常生产? 12.2 现厂房设施、生产环境能否满足生产要求?其生产流程布局是否合理? 12.3 工人是否能按工时定额的要求完成操作?是否有完成批量生产所需工人的配备? 设备、工装、检具及测量仪器是否有瓶颈?当某一环节出现问题时,是否有应急措施 12.4 保证用户订单的完成? 12.5 评审供方是否对现有生产能力进行了分析? 12.6 是否有足够的富余生产能力?是否需要添置新的生产设备? 12.7 在完成正常客户订单的情况下,是否具备加速生产的能力? 交通运输是否便利?运输方式是否保证及时供货?产品的交付方式能否防止产品损 12.8 坏? 13 顾客满意度 13.1 产品开发周期能否严格按用户要求完成? 13.2 是否按客户订单及时交付产品? 13.3 售后服务是否得到客户满意的评价? 得分= 符合率= 累计实际得分 ? 100% 应检查条款数? 10


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