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3、水泥砼路面层技术交底(钟SIR)


市政基础设施工程

施工技术交底记录
编号: 工程名称 承包单位 交底单位 交底范围
交底内容: 1. 本工程路面结构层厚度: 车行道的路面基层由下至上包括 20cm 厚的 4%水泥石屑稳定底基层、

市政施管—10 大朗镇环保专业基地道路工程(高新路、规划二路) 厦门安能建设有限公司 厦门安能建设有限公司 水泥混凝土路面层施工 分包单位 交底日期 交底人 / 年 月 日

20cm 厚 的 5%水泥稳定级配碎石基层、24cm 厚的水泥砼路面;人行道的路面结构由下至上为 15cm 厚 的 5%水泥碎石稳定层、2cm 厚 1:2 水泥砂浆及路面机压砖 25×12.5×6cm。 2. 施工测量:测量放样:支立模板前在垫层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样,每 l0m 布设中

桩和边桩;每 100m 布设临时水准点;核对路面高程、面板分块、胀缝位置。测量放样的质量要求和允许 偏差符合相应测量规范的规定,并不能超出规范对模板安装精确度的规定。 3. 供料:本工程采购商品混凝土铺筑路面,选定的供应商为东莞市裕燊混凝土有限公司,该公司

混凝土拌和楼位于大朗镇新马莲村,距离我项目直线距离约五百米,该公司混凝土搅拌楼生产能力完全 能满足我部路面施工需要。混凝土运输由该公司承担,可根据生产需要配备足够的砼运输车辆。混凝土 供应方面有较强的保障。 (1)水泥:采用 42.5 普通硅酸盐水泥。 (2)用做路面和桥面混凝土的粗集料不得使用不分级的集料,应按最大公称粒径的不同采用 2—4 个 粒级的集料进行掺配,并应符合合成级配的要求。卵石最大公称粒径不宜大于 19.0mm;碎卵石最大公 称粒径不宜大于 26.5mm;碎石最大公称粒径不应大于 31.5mm。碎卵石或碎石中粒径小于 75um 的石粉 含量不宜大于 1%。细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。特重、重交通 混凝土路面宜使用河砂,砂的硅质含量不应低于 25%。细集料的级配要求应符合规范的规定,路面和 桥面用天然砂宜为中砂,也可使用细度模数 2.0~3.5 之间的砂。同一配合比用砂的细度模数变化范围 不应超过 0.3,否则,应分别堆放,并调整配合比中的砂率后使用。 (3)拌和用水应采用清洁饮用水,PH>4,硫酸盐含量小于 2.0mg/cm3。含盐量小于 4.0mg/cm3。

4、工艺流程图

砼路面施工工艺流程图
施工准备

测量放样、复测 高程 路面基层清理

安装模板 钢筋认可 按设计图安放钢筋 摊铺准备 原材料检测、认可 机具就位、调试 砼配合比检测、 认可 原材料准备

工程师检 测
摊铺、整形、修饰

砼拌和、输送

摊铺砼

砼拌和、摊铺记录

试件制作





试件检测





填料认可

折模板

填缝料





填缝料





工程师检测

检测记录

工序结束 5、模板制安:

(1)模板的要求:模板采用刚度足够的槽钢制成;模板的高度应为面板设计厚度;长度以两人能够搬动 为准,一般为4~6m,在小半径弯道可使用小于4m的模板;模板的加工精度要满足规范要求;模板侧面按设 计要求预留拉杆孔;模板数量应不少于2d的摊铺需要。 (2) 模板的安装:模板安装的平面位置和高度通过拉线绳进行控制;模板垂直度通过垫木楔方法调整; 底部的空隙用砂浆封堵;模板之间采用螺栓连接, 模板的固定背部用钢钎固定;模板内侧与混凝土接触表面 涂脱模剂。模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲,相邻模板连接紧密平顺,模板底部不得有漏浆、前后 错茬、高低错台等现象。模板能承受摊铺、振捣、整平等设备的冲击和振动而不变形、不位移。 (3)模板的安装精度:模板安装完毕后,对平面位置、高程、宽度、顶面平整度等进行检查,检查 结果满足规范要求,特别要检查板厚是否满足要求,如果偏厚一点可以直接铺筑;如若略薄,则按1/500 纵坡调整来保证面层厚度要求,如偏差过大,则先处理基层,确保面层厚度。 6、卸料及布料 (1)布料前应将基层清扫干净,并洒水润湿。 (2)必须有专人指挥车辆均匀卸料;在摊铺宽度范围内,宜分多堆卸料。可用人工进行布料,在有条 件情况下可配备装载机或挖掘机布料。采用人工布料时,防止布料整平过的混凝土表面留下踩踏的脚印, 还要防止将泥土踩踏人路面中。布料速度与摊铺速度相适应,并不宜低于30~40m/h。 (4)布料的松铺系数根据混凝土拌和物的坍落度和路面横坡大小确定,一般在1. 08~1. 25之间。坍 落度大时,取低值,坍落度小时,取高值。超高路段,横坡高的一侧,取高值,横坡低的一侧,取低值。 布料后混合料表面大致平整,不得有明显的凹陷。 7、振实及整平 本项目施工班组自备插入式振捣棒振实、自备三辊轴整平机整平作业 (1) 、在待振横断面上,使用 1-2 根振捣棒,沿横断面连续振实,并注意路面底板、内部和边角处 不得欠振或漏振。 (2) 、振捣棒在每一处的持续时间,应以拌合物全面振动液化,表面不再冒气泡和泛水泥浆为限, 不宜过振,也不宜少于 30 秒。振捣棒的移动间距不大于 50cm,至模板边缘的距离不宜大于 20cm。应 避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。振捣棒插入深度宜离基层 30-50mm,振捣棒应轻插慢提,不得猛 插快拨,严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振实。 (3) 、振捣时,应铺以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆等的移位、变形、松 动、漏浆等情况,并及时纠正。 (4) 、三辊轴整平机应垂直路面中线沿纵向行驶,往返 2-3 遍,使表面泛浆均匀平整。在三辊轴整 平机整平过程中,缺料处应安排工人随时使用混凝土拌合物填补,不得用纯砂浆填补,料多的部位应铲 除。 8、整平饰面 (1) 、三辊轴整平机整平后的表面宜应用 3m 刮尺整平饰面,然后采用圆盘式抹面机往返 2-3 遍压 实整平饰面,再用叶片式抹光机整平抹光。 (2) 、三辊轴整平机按作业单元分段整平,作业单元长度宜为 20~30m,振捣机振实与三辊轴整平 两道工序之间的时间间隔不宜超过 15min。 (3) 、三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面 5~20mm,过高时应铲除,过低时应及时补料。 (4) 三辊轴整平机在一个作业单元长度内, 、 应采用前进振动、 后退静滚方式作业, 宜分别 2~3 遍。

最佳滚压遍数应经过试铺确定。 (5) 、在三辊轴整平机作业时,应有专人处理轴前料位的高低情况,过高时,应辅以人工铲除,轴 下有间隙时,应使用混凝土找补。 (6) 、滚压完成后,将振动辊轴抬离模板,用整平轴前后静滚整平,直到平整度符合要求,表面砂 浆厚度均匀为止。 (7) 、表面砂浆厚度宜控制在(4±1)mm,三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。 (8) 、应采用 3~5m 刮尺,在纵、横两个方向进行精平饰面,每个方向不少于两遍。也可采用旋转 抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于 1.5~2 小时。 (9) 、在抹光机完成作业后,应人工进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角等精平工作。应使 用抹刀将抹光机留下的痕迹抹平,当烈日曝晒或风大时,应加快表面整修速度,或在防雨篷遮阴下进行。 精平表面后的面板表面应无抹面印痕,致密均匀、无露骨现象。平整度应达到规范要求。 9、抗滑构造施工 班组自备拉毛器进行拉毛作业,拉毛或压横的纹路要光,纹理深度应为 1mm~2mm。为防止毛或压 槽器具粘带砂浆而影响效果,拉毛器具应经常清洗并保持其表面的湿润、干净。 10、模板的拆除: 混凝土抗压强度不小于8.0MPa时方可拆模,当缺乏强度实测数据时,边侧模板的允许最早拆模时间 不得小于15小时。拆模时不允许采用大锤强击拆模,可使用专用的工具,不能损坏板边、板角和传力杆、 拉杆周围的混凝土,同时不能损坏模板;拆下的模板及时清除砂浆等物,并矫正变形和修护局部损坏。 11、养生 (1) 、混凝土面板浇注完成后 12 小时开始洒水养生。每天洒水遍数在保证混凝土表面始终处于潮湿 状态确定。 (2) 、养生时间按照混凝土弯拉强度增长情况定,不宜小于设计弯拉强度的 80%,必须特别注重前 7d 的保湿养生。一般养生天数为 14-21d,高温天不宜少于 14d,低温天不宜少于 21d。 (3) 、混凝土板养生初期,严禁人、畜、车辆通行,在达到设计强度 40%后,行人方可通行。在路 面养生期间,平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度方可开放交通。 12、接缝施工 按设计每 5m 设置一条缩缝,每 100m 设置一条胀缝,该胀缝为设传力杆(滑动)类型,与建筑物 衔接处采用边缘钢筋型或厚边型无传力杆的胀缝。 (1) 、胀缝及传力杆施工 A、应与路中心线垂直,缝壁垂直、缝宽一致 20-25mm,缝中不得连浆,必须完全隔断。传力杆位 置必须固定,方向准确。传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层,端部戴活动套帽。 B、胀缝采用前置钢筋支架法施工,钢筋支架应预先加工、安装和固定,并使用手持振捣棒振实胀 缝板两侧的混凝土后再摊铺, 宜在混凝土未硬化时, 剔除胀缝板上部的混凝土, (20-25) 嵌入 mm×20mm 的木条,整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽。 C、传力杆端上下左右偏差应小于 10mm,在板中心上下左右偏差小于 20mm,沿路面纵向前后偏 位小于 30mm;胀缝传力杆套帽长度 100mm,偏差不得大于 10mm;胀缝板的弯曲和位移偏差以缝中心 线测算,不得大于 10mm。 (2) 、缩缝施工 A、缩缝切缝方式采用全部硬切缝施工。假缝加传力杆型,传力杆支架采用支架的方法将其固定在 基层上。

B、切缝时间不能过早,要避免引起粗集料从砂浆中脱落,导致缩缝不整齐。时间过迟会导致收缩 应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。一般切缝时间结合经验按下表规定选择并进行试切 后决定。 一般切缝时间规定 昼夜平均温度(oC) 5 10 15 20 25 常规切缝时间(h) 45-50 30-45 22-26 18-21 15-18

C、缩缝切缝宽 3-8mm,切缝时锯片晃度不大于 2mm。切缝深不小于 6cm。 13、灌缝 1、混凝土板养生期满后及时灌缝。填缝料采用加热沥青玛蹄脂。 2、灌缝技术要求 A、先用切缝机清除接缝接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等,再使用压力大于等于 0.5MPa 的压力 水和压缩空气彻底清除接缝隙中的尘土及其他污染物,确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出 灰尘为灌缝标准。 B、加热填缝料过程中应将填缝料融化,搅拌均匀,并保温使用。 C、灌缝深度 3-4cm,灌缝顶面热天应与板齐平,冷天应填为凹液面,中心低于板面 1-2mm。填缝 必须饱满、均匀、厚度上致并连续贯通,填缝料不得缺失、开裂和渗水。 D、常温施工式填缝料的养生期,低温天宜为 24h,高温天宜为 12h。加热施工式填缝料的养生期, 低温天宜为 2h,高温天宜为 6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。 14、成品保护 (1)施工过程中妥善保护好已有的桩位、水准点。 (2)封闭交通,不能封闭交通的路段实行交通管制,禁止重车通行;通行的车辆密闭,防止杂物洒落 于路面。 (3)模板安装好后,严禁任何机械、车辆碰撞。一日碰撞变位,应立即重新测量纠正。 (4)运送混凝土的车辆装料前,应清净车斗,排干积水,以防破坏拌和料的质量。 (5)安装好的钢筋网、拉杆、传力杆、胀缝等要严格保护,严禁任何机械、车辆冲撞。 (6)混凝土板养生初期,严禁人、畜、车辆通行,在达到混凝土设计强度 40%后,行人方可踏人, 但不能破坏用于养生的薄膜。面板达到设计强度后,方可开放交通。

表 10.8.1 项 目

混凝土路面允许偏差 检验频率 检验方法

允许偏差与规定值

城市快速路、 主干 路 纵断高程(mm) 中线偏位(mm) 平 整 度 标准差 σ(mm) 最大间隙 (mm) 1.2 3 0 –20 ± 15 ≤20

次干路、支 路

范围 20m 100m

点 数 1 1 1 1 1 1 1 用水准仪测量 用经纬仪测量 用测平仪检测 用 3m 直尺和塞尺连续 量两尺,取较大值 用钢尺量 用水准仪测量 十字法,用直尺和塞尺 量最大值

2 5

100m 20m 40m 20m 每座 20m

宽度(mm) 横坡(%) 井框与路面高 差(mm) 相邻板高差 (mm) 纵缝直顺度 (mm) 横缝直顺度 蜂窝麻面面积① (%) 注:① 20m 查 1 块板的侧面。 每

± 0.30%且不反坡 ≤3 ≤3 ≤10 ≤10 ≤2

1 100m 40m 20m 1 1

用钢板尺和塞尺量

用 20m 线和钢尺量 观察和用钢板尺量

参加单位(部门、班组) 会 签 栏

参加人员


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