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普通混凝土配合比设计规程

普通混凝土配合比设计规程 (JGJ55-2011)
2011 年 12 月 1 日实施

1 总则

1.0.1 为规范普通混凝土配合比设计方法,满足设计和施工要求,

保证混凝土工程质量,并且达到经济合理,制定本规程。

1.0.2 本规程适用于工业与民用建筑及一般构筑物所采用的普通混

凝土配合比设计。

? 除一些专业工程以及特殊构筑物的混凝土

1.0.3 普通混凝土配合比设计除应符合本规程的规定外,尚应符合

国家现行有关标准的规定。

2 术语、符号

2.1 术语

2.1.1 普通混凝土:干表观密度为 2000kg/m3~2800kg/m3 的混凝土。

(在建工行业,普通混凝土简称混凝土,是指水泥混凝土)

2.1.2 干硬性混凝土:拌合物坍落度小于 10mm 且须用维勃稠度(s)

表示其稠度的混凝土。

(维勃稠度可以合理表示坍落度很小甚至为零的混凝土拌合物稠度,

维勃稠度等级划分为 5 个。)

2 术语、符号

等级

维勃稠度(s)

V0

≥31

V1

30~21

V2

20~11

V3

10~6

V4

5~3

2.1.3 塑性混凝土:拌合物坍落度为 10mm~90mm 的混凝土。

2.1.4 流动性混凝土:拌合物坍落度为 100mm~150mm 的混凝土。

2.1.5 大流动性混凝土:拌合物坍落度不低于 160mm 的混凝土。

坍落度等级划分为 5 个等级。

等级

坍落度(mm)

S1

10~40

S2

50~90

S3

100~150

S4

160~210

S5

≥220

2.1.6 抗渗混凝土:抗渗等级不低于 P6 的混凝土。

2.1.7 抗冻混凝土:抗冻等级不低于 F50 的混凝土。

(均指设计提出要求的抗渗或抗冻混凝土)

2.1.9 泵送混凝土:可在施工现场通过压力泵及输送管道进行浇筑

的混凝土。

(包括流动性混凝土和大流动性混凝土,泵送时坍落度不小于

100mm。)

2.1.10 大体积混凝土:体积较大的、可能由胶凝材料水化热引起的

温度应力导致有害裂缝的结构混凝土。

? (大体积混凝土也可以定义为,混凝土结构物实体最小几何尺

寸不小于 1m 的大体量混凝土,或预计会因混凝土中胶凝材料水

化引起的温度变化和收缩而导致有害裂缝产生的混凝土。) 2.1.11 胶凝材料:混凝土中水泥和矿物掺合料的总称。 2.1.12 胶凝材料用量:混凝土中水泥用量和矿物掺合料用量之和。 (胶凝材料和胶凝材料用量的术语和定义在混凝土工程技术领域已 被广泛接受) 2.1.13 水胶比:混凝土中用水量与胶凝材料用量的质量比。(代替 水灰比) 2.1.14 矿物掺合料掺量:矿物掺合料用量占胶凝材料用量的质量百 分比。 2.1.15 外加剂掺量:外加剂用量相对于胶凝材料用量的质量百分 比。 (11~15 是新组建的术语和定义) fb—胶凝材料 28d 胶砂抗压强度实测值(MPa) m0—计算(基准)配合比每立方米混凝土的用量(kg); γf—粉煤灰影响系数; γs—粒化高炉矿渣粉影响系数; Pt—六个试件中不少于 4 个未出现渗水时的最大水压值(MPa); P—设计要求的抗渗等级值; Tt—试配时要求的坍落度值(mm); Tp—入泵时要求的坍落度值(mm) Δ T— 试 验 测 得 的 预 计 出 机 到 泵 送 时 间 段 内 的 坍 落 度 经 时 损 失 值 (mm)。

3 基本规定(新增加)

3.0.1 混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度、拌合物性能、力

学性能、长期性能和耐久性能的设计要求。混凝土拌合物性能、力学

性能、长期性能和耐久性能的试验方法应分别符合现行国家标准《普

通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080、《普通混凝土力学性

能试验方法标准》GB/T50081 和《普通混凝土长期性能和耐久性能试

验方法标准》GB/T50082 的规定。

? 强调混凝土配合比设计应满足耐久性能要求这是本次规程修

订的重点之一。

3.0.2 混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料,并应满足

国家现行标准的有关要求;配合比设计应以干燥状态骨料为基准,细

骨料含水率应小于 0.5%,粗骨料含水率应小于 0.2%。

? 我国长期以来一直在建设工程中采用以干燥状态骨料为基准的

混凝土配合比设计,具有可操作性,应用情况良好。

3 基本规定(最大水胶比)

3.0.3 混凝土的最大水胶比应符合《混凝土结构设计规范》GB50010

的规定。

(控制水胶比是保证耐久性的重要手段,水胶比是配比设计的首要参

数)

《混凝土结构设计规范》对不同环境条件的混凝土最大水胶比作了规

定。

环境类别



二(a)

(b) 三

最大水灰比

0.65 0.60 0.55 0.50

3 基本规定

环境类别 条件



室内正常环境

二a

室内潮湿环境;非严寒和非寒冷地区的露天环境、

与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境

二b

严寒和寒冷地区的露天环境、与无侵蚀性的水或

土壤直接接触的环境



使用除冰盐的环境;严寒和寒玲地区冬季水位变

动的环境;滨海室外环境



海水环境



受人为或自然的慢蚀性物质影响的环境

补充:GB/T50476-2008 《混凝土结构耐久性设计规范》环境类别与

作用等级

3 基本规定(最小胶凝材料)

3.0.4 混凝土的最小胶凝材料用量应符合表 3.0.4 的规定,配制 C15

及其以下强度等级的混凝土,可不受表 3.0.4 的限制。

(在满足最大水胶比条件下,最小胶凝材料用量是满足混凝土施工性

能和掺加矿物掺和料后满足混凝土耐久性的胶凝材料用量)

3 基本规定(修订前的规定)

环境条件

最大水灰比

最小水泥用



素砼 钢砼 预砼 素砼 钢砼 预砼



—— 0.65 0.60 200 260 300

二 a 0.70 0.60 0.60 225 280 300

二 b 0.55 0.55 0.55 250 280 300



0.50 0.50 0.50 300 300 300

当用活性掺合料取代部分水泥时,表中的最大水灰比及最小水泥用量

即为替代前的水灰比和水泥用量。

GB/T50476-2008 混凝土结构耐久性设计规范中有关胶凝材料用量条



3 基本规定(矿物掺合料最大掺量)

3.0.5 矿物掺合料在混凝土中的掺量应通过试验确定。钢筋混凝土 中矿物掺合料最大掺量宜符合表 3.0.5-1 的规定;预应力钢筋混凝土 中矿物掺合料最大掺量宜符合表 3.0.5-2 的规定。
? 规定矿物掺合料最大掺量主要是为了保证混凝土耐久性能。 ? 矿物掺合料在混凝土中的实际掺量是通过试验确定的,在本规
程配合比调整和确定步骤中规定了耐久性试验验证,以确保满 足工程设计提出的混凝土耐久性要求。 ? 当采用超出表 3.0.5-1 和表 3.0.5-2 给出的矿物掺合料最大掺 量时,全然否定不妥,通过对混凝土性能进行全面试验论证, 证明结构混凝土安全性和耐久性可以满足设计要求后,还是能 够采用的。 3 基本规定(水溶性氯离子最大含量) 3.0.6 混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合表 3.0.6 的要 求。混凝土拌合物中水溶性氯离子含量应按照现行行业标准《水运工 程混凝土试验规程》JTJ 270 中混凝土拌合物中氯离子含量的快速测 定方法进行测定。

? 按环境条件影响氯离子引起钢锈的程度简明地分为四类,并规 定了各类环境条件下的混凝土中氯离子最大含量。
? 采用测定混凝土拌合物中氯离子的方法,与测试硬化后混凝土 中氯离子的方法相比,时间大大缩短,有利于配合比设计和控 制。
? 表 3.0.6 中的氯离子含量系相对混凝土中水泥用量的百分比, 与控制氯离子相对混凝土中胶凝材料用量的百分比相比,偏于 安全。
3 基本规定(最小含气量) 3.0.7 长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境、以及盐冻环境 的混凝土应掺用引气剂。引气剂掺量应根据混凝土含气量要求经试验 确定;掺用引气剂的混凝土最小含气量应符合表 3.0.7 的规定,最大 不宜超过 7.0%。
? 掺加适量引气剂有利于混凝土的耐久性,尤其对于有较高抗冻 要求的混凝土,掺加引气剂可以明显提高混凝土的抗冻性能。 引气剂掺量要适当,引气量太少作用不够,引气量太多混凝土 强度损失较大。
3 基本规定(最大碱含量) 3.0.8 对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程,混凝土中最 大碱含量不应大于 3.0kg/m3,并宜掺用适量粉煤灰等矿物掺合料; 对于矿物掺合料碱含量,粉煤灰碱含量可取实测值的 1/6,粒化高炉 矿渣粉碱含量可取实测值的 1/2。

? 掺加适量粉煤灰和粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料,对预防混凝 土碱骨料反应具有重要意义。
? 混凝土中碱含量是测定的混凝土各原材料碱含量计算之和,而 实测的粉煤灰和粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料碱含量并不是 参与碱骨料反应的有效碱含量,对于矿物掺合料中有效碱含 量,粉煤灰碱含量取实测值的 1/6,粒化高炉矿渣粉碱含量取 实测值的 1/2,已经被混凝土工程界采纳。
4 混凝土配制强度的确定 4.0.1 混凝土配制强度应按下列规定确定: 1.当混凝土的设计强度等级小于 C60 时,配制强度应按下式计算:
fcu,0 ? fcu,k ? 1.645?

2.当设计强度等级不小于 C60 时,配制强度应按下式计算(新增)

fcu,0 ? 1.15 fcu,k

4.0.2 混凝土强度标准差应按照下列规定确定:

1.当具有近 1 个月~3 个月的同一品种、同一强度等级混凝土的强

度资料时,其混凝土强度标准差σ应按下式计算:

??

n

? f2 cu ,i

?

n

m

2 fc

u

i ?1

n ?1

n—试件组数,n 值应大于或者等于 30。

? 对于强度等级不大于 C30 的混凝土:当σ计算值不小于 3.0MPa

时,应按照计算结果取值;当σ计算值小于 3.0MPa 时,σ应取

3.0MPa。

? 对于强度等级大于 C30 且不大于 C60 的混凝土:当σ计算值不

小于 4.0MPa 时,应按照计算结果取值;当σ计算值小于 4.0MPa

时,σ应取 4.0MPa。

? C20 和 C25,2.5MPa;(修订前)

? 大于或等于 C30,3.0MPa。(修订前)

4 混凝土配制强度的确定

2.当没有近期的同一品种、同一强度等级混凝土强度资料时,其强

度标准差σ可按表 4.0.2 取值。

≤C20

C25~C45

C50~C55

4.0

5.0

6.0

<C20

C20~C35

>C35(修改前)

4.0.3 遇有下列情况时应提高混凝土配制强度:

1.现场条件与试验室条件有显著差异时;

2.C30 等级及其以上强度等级的混凝土,采用非统计方法评定时。

? 即:配制强度计算公式中的“大于”符号的使用条件。

5 混凝土配合比计算 5.1 水胶比 5.1.1 混凝土强度等级不大于 C60 等级时,混凝土水胶比宜按下式 计算:

W /B?

?a ? fb fcu,0 ? ?a ??b ? fb

fb—胶凝材料(水泥与矿物掺合料按使用比例混合)28d 胶砂抗压

强度(MPa),

5 混凝土配合比计算

1.当胶凝材料 28d 胶砂抗压强度无实测值时,可按下式计算:
fb ? ? f ? ? s ? fce

?f、?s ——粉煤灰(fly ash)影响系数和粒化高炉矿渣粉(slag)影响 系数, fce ——水泥(cement)28d 胶砂抗压强度(MPa)。 ① 采用Ⅰ级粉煤灰宜取上限值。 ② 采用 S75 级粒化高炉矿渣粉宜取下限值,采用 S95 级粒化高炉矿 渣粉宜取上限值,采用 S105 级粒化高炉矿渣粉可取上限值加 0.05。 ③ 当超出表中的掺量时,粉煤灰和粒化高炉矿渣粉影响系数应经试 验确定。 5 混凝土配合比计算 2.当水泥 28d 胶砂抗压强度无实测值时,公式(5.1.1-2)中的 fce 值可按下式计算:
fce ? ? c ? fce,g

?c——水泥强度等级值的富余系数,可按实际统计资料确定;当缺乏

实际统计资料时,也可按表 5.1.1-2 选用(增加);

fce,g——水泥强度等级值(MPa)。

32.5

42.5

52.5

1.12

1.16

1.10

5.1.2 回归系数?a 和?b 宜按下列规定确定:

1.根据工程所使用的原材料,通过试验建立的水胶比与混凝土强度

关系式来确定;

2.当不具备上述试验统计资料时,可按表 5.1.2 选用。

碎石

卵石

?a

0.53(0.46) 0.49(0.48)

?b

0.20(0.07) 0.13(0.33)

5 混凝土配合比计算

新:W/B=0.53×42.5/(38+0.53×0.2×42.5)

=0.53

旧: W/B=0.46×42.5/(38+0.46×0.07×42.5)

=0.50

38=0.53× fce(1/0.50-0.2)

fce =38/0.954=39.8MPa

新:W/B=0.49×42.5/(38+0.49×0.13×42.5)

=0.51

旧: W/B=0.48×42.5/(38+0.48×0.33×42.5)

=0.45

38=0.49× fce(1/0.45-0.13) fce =37.1MPa 5.2 用水量和外加剂用量 5.2.1 每立方米干硬性或塑性混凝土的用水量(mw0)应符合下列规 定: 1.混凝土水胶比在 0.40~0.80 范围时,可按表 5.2.1-1 和表 5.2.1-2 选取; 2.混凝土水胶比小于 0.40 时,可通过试验确定。
? 干硬性或塑性混凝土掺外加剂后的用水量在以上数据的基础上 通过试验进行调整。
5 混凝土配合比计算 5.2.2 每立方米流动性或大流动性混凝土(掺外加剂)的用水量 (mwo)可按下式计算:
m w0 ? m w0' (1 ? ? )
mw0—计算配合比每立方米混凝土的用水量(kg); mw0 —未掺外加剂时推定的满足实际坍落度要求的每立方米混凝土 用水量(kg),以表 5.2.1-2 中 90mm 坍落度的用水量为基础,按每增 大 20mm 坍落度相应增加 5kg 用水量来计算; β—外加剂的减水率(%),应经混凝土试验确定。 5.2.3 每立方米混凝土中外加剂用量(ma0)应按下式计算: ma0 —计算配合比每立方米混凝土中外加剂用量(kg); mb0 —计算配合比每立方米混凝土中胶凝材料用量(kg),计算应符

合本规程 5.3.1 条的规定;

βa—外加剂掺量(%),应经混凝土试验确定。

? 也可结合经验并经试验确定流动性或大流动性混凝土的外加剂

用量和用水量。

5.3 胶凝材料、矿物掺合料和水泥用量

5.3.1 每立方米混凝土的胶凝材料用量(mb0)应按下式计算,并应

进行试拌调整,在拌合物性能满足的情况下,取经济合理的胶凝材料

用量。

mb0

?

mw0 W/B

5.3.2 每立方米混凝土的矿物掺合料用量(mf0)应按下式计算:

mf0 ? mb0 ? f

βf——矿物掺合料掺量(%),可结合本规程 3.0.5 条和 5.1.1 条的

规定确定。

5.3.3 每立方米混凝土的水泥用量(mc0)应按下式计算:
5.3.m4 c0 ? mb0 ? mf0
? 计算得出的计算配合比中的用量,还要在试配过程中调整验证。

5.4 砂率

5.4.1 砂率应根据骨料的技术指标、混凝土拌合物性能和施工要求,

参考既有历史资料确定。

5.4.2 当缺乏砂率的历史资料可参考时,混凝土砂率的确定应符合

下列规定:

1.坍落度小于 10mm 的混凝土,其砂率应经试验确定。(干硬性混凝

土)

2.坍落度为 10mm~60mm 的混凝土,其砂率可根据粗骨料品种、最大

公称粒径及水胶比按表 5.4.1 选取。

3.坍落度大于 60mm 的混凝土,其砂率可经试验确定,也可在表 5.4.1

的基础上,按坍落度每增大 20mm、砂率增大 1%的幅度予以调整。

? 5.5 粗、细骨料用量

5.5.1 采用质量法计算粗、细骨料用量时,应按下列公式计算:

mf0 ? mc0 ? mg0 ? ms0 ? mw0 ? mcp

?s

?

ms0 mg0 ? ms0

?100%

mg0—计算配合比每立方米混凝土的粗骨料用量(kg);

ms0—计算配合比每立方米混凝土的细骨料用量(kg);

βs—砂率(%);

mcp—每立方米混凝土拌合物的假定质量(kg),可取 2350kg~2450kg。

5.5.2 采用体积法计算粗、细骨料用量时,应按下列公式计算

mc0 ? mfo ? mg 0 ? ms0 ? mw0

?c ?s

?

?f

m

?
s0

g

mg0 ? ms0

?s ?w ?100%

? 0.01?

?1

6 混凝土配合比的试配、调整与确定

6.1 试配 6.1.1 搅拌方法包括搅拌方式、投料方式和搅拌时间等。 6.1.2 试验室成型条件。 6.1.3 每盘混凝土试配的最小搅拌量应符合表 6.1.3 的规定,并不 应小于搅拌机额定搅拌量的 1/4。 ≤31.5 20l(15l) 6.1.4 首先试拌。宜保持计算水胶比不变,以节约胶凝材料为原则, 调整胶凝材料用量、用水量、外加剂用量和砂率等,直到混凝土拌合 物性能符合设计和施工要求,然后修正计算配合比,提出试拌配合比。 6.1.5 应在试拌配合比的基础上,进行混凝土强度试验,并应符合 下列规定: 1.应至少采用三个不同的配合比,其中一个应为试拌配合比,另外 两个配合比的水胶比宜较试拌配合比分别增加和减少 0.05,用水量 应与试拌配合比相同,砂率可分别增加和减少 1%。外加剂掺量也做 减少和增加的微调。 3.进行混凝土强度试验时,标准养护到 28d 或设计规定龄期时试压; 也可同时多制作几组试件,按《早期推定混凝土强度试验方法标准》 JGJ/T15 早期推定混凝土强度,用于配合比调整,但最终应满足标准 养护 28d 或设计规定龄期的强度要求。 6.2 配合比的调整与确定 6.2.1 通过绘制强度和胶水比关系图,按线性比例关系,采用略大于 配制强度的强度对应的胶水比做进一步配合比调整偏于安全。也可以

直接采用前述至少 3 个水胶比混凝土强度试验中一个满足配制强度

的胶水比做进一步配合比调整,虽然相对比较简明,但有时可能强度

富余较多,经济代价略高。

6 混凝土配合比的试配、调整与确定

6.2.2 配合比应按以下规定进行校正

? ? 校正系数δ

? c,t

? c,c

? 实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的 2%时,配合比

可维持不变;当二者之差超过 2%时,应将配合比中每项材料

用量均乘以校正系数δ。

6.2.3 配合比调整后,应测定拌合物水溶性氯离子含量,试验结果

应符合本规程表 3.0.6 的规定。

6.2.4 配合比调整后,应对设计要求的混凝土耐久性能进行试验,

符合设计规定的耐久性能要求的配合比方可确定为设计配合比。

6 混凝土配合比的试配、调整与确定

6.2.5 生产单位可根据常用材料设计出常用的混凝土配合比备用,

并应在启用过程中予以验证或调整。遇有下列情况之一时,应重新进

行配合比设计:

1.对混凝土性能有特殊要求时;

2.水泥、外加剂或矿物掺合料等原材料品种、质量有显著变化时。

7.1 抗渗混凝土

7.1.2 抗渗混凝土的原材料应符合下列规定:

1.水泥宜采用普通硅酸盐水泥 4.粉煤灰等级应为Ⅰ级或Ⅱ级。
? 大量抗渗混凝土用于地下工程,为了提高抗渗性能和适合地下 环境特点,掺加外加剂和矿物掺合料十分有利。在以胶凝材料 最小用量作为控制指标的情况下,采用普通硅酸盐水泥有利于 提高混凝土耐久性能和进行质量控制。骨料粒径太大和含泥(包 括泥块)较多都对混凝土抗渗性能不利。
7.2 抗冻混凝土 7.2.2 抗冻混凝土的原材料应符合下列规定 6.在钢筋混凝土和预应力混凝土中不得掺用含有氯盐的防冻剂;在 预应力混凝土中不得掺用含有亚硝酸盐或碳酸盐的防冻剂。
? 采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制抗冻混凝土是一个基本 做法;骨料含泥(包括泥块)较多和骨料坚固性差都对混凝土 抗冻性能不利。一些混凝土防冻剂中掺用氯盐,如果采用会引 起混凝土中钢筋锈蚀,导致严重的结构混凝土耐久性问题。《混 凝土外加剂应用技术规范》GB50119 规定含亚硝酸盐或碳酸盐 的防冻剂严禁用于预应力混凝土结构。
7.2.3 抗冻混凝土配合比应符合下列规定: 1.最大水胶比和最小胶凝材料用量(增加的)应符合表 7.2.3-1 的 规定 2.复合矿物掺合料掺量宜符合表 7.2.3-2 的规定;其它矿物掺合料

掺量宜符合本规程表 3.0.5-1 的规定 (增加) ? 在通常水胶比情况下,混凝土中掺入过量矿物掺合料也对混凝 土抗冻性能不利。混凝土中掺用引气剂是提高混凝土抗冻性能 的有效方法之一。
7.3 高强混凝土 7.3.2 高强混凝土的原材料应符合下列规定 1.水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥(既胶砂强度较高,适 合配制高强度等级混凝土;又混合材较少,可掺加较多的矿物掺合料 来改善高强混凝土的施工性能。) 2.粗骨料宜采用连续级配,(对于 C60 混凝土粗骨料最大粒径不大于 31.5)其最大公称粒径不宜大于 25.0mm,针片状颗粒含量不宜大于 5.0%,含泥量不应大于 0.5%,泥块含量不应大于 0.2%; 3.细骨料的细度模数宜为 2.6~3.0(大于 2.6),含泥量不应大于 2.0%,泥块含量不应大于 0.5%; 4.宜采用减水率不小于 25%的高性能减水剂(高效减水剂或缓凝高 效减水剂); 5.宜复合掺用粒化高炉矿渣粉、粉煤灰和硅灰等矿物掺合料;粉煤 灰等级不应低于Ⅱ级;对强度等级不低于 C80 的高强混凝土宜掺用硅 灰。(硅灰掺量一般为 3~8%)
? (应掺用活性较好的矿物掺合料,且宜复合使用矿物掺合料。) 7.3.3 高强混凝土配合比应经试验确定,在缺乏试验依据的情况下, 配合比设计宜符合下列要求(增加)

1.水胶比、胶凝材料用量和砂率可按表 7.3.3 选取,并应经试配确 定; 2.外加剂和矿物掺合料的品种、掺量,应通过试配确定;矿物掺合 料掺量宜为 25%~40%;硅灰掺量不宜大于 10%; 3.水泥用量不宜大于 500kg/m3。(水泥不大于 550kg/m3,胶凝材料 总量不大于 600kg/m3) 7.3.4 在试配过程中,应采用三个不同的配合比进行混凝土强度试 验,其中一个可为依据表 7.3.3 计算后调整拌合物的试拌配合比,另 外两个配合比的水胶比,宜较试拌配合比分别增加和减少 0.02。 7.3.5 高强混凝土设计配合比确定后,尚应采用该配合比进行不少 于三盘混凝土的重复试验,每盘混凝土应至少成型一组试件,每组混 凝土的抗压强度不应低于配制强度。 7.3.6 高强混凝土抗压强度宜采用标准试件通过试验测定;使用非 标准尺寸试件时,尺寸折算系数应由试验确定。 7.4 泵送混凝土 7.4.3 泵送混凝土配合比应符合下列规定: 1.胶凝材料用量不宜小于 300kg/m3; 2.砂率宜为 35%~45%; 3.泵送混凝土的用水量与水泥和矿物掺合料的总量之比不宜大于 0.60;(删除内容)
? 如果胶凝材料用量太少,水胶比大则浆体太稀,黏度不足,混 凝土容易离析,水胶比小则浆体不足,混凝土中骨料量相对过

多,这些都不利于混凝土的泵送。 7.4.4 泵送混凝土试配时要求的坍落度值应按下式计算:
Tt ? Tp ? ?T
Tt—试配时要求的坍落度值(mm); Tp—入泵时要求的坍落度值(mm); ΔT—试验测得的预计出机到泵送时间段内的坍落度损失值(mm)。
? 泵送混凝土出机到泵送时间段内的坍落度经时损失控制在 30mm/h 以内比较好。
7.5 大体积混凝土 7.5.2 大体积混凝土所用的原材料应符合下列规定: 1.水泥宜采用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥,水泥的 3d 和 7d 水化热应符合标准规定;当采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水 泥时应掺加矿物掺合料,胶凝材料的 3d 和 7d 水化热分别不宜大于 240kJ/kg 和 270kJ/kg。 2.粗骨料宜为连续级配,最大公称粒径不宜小于 31.5mm,含泥量不 应大于 1.0%;(考虑限制混凝土变形) 3.细骨料宜采用中砂,含泥量不应大于 3.0%。 4.宜掺用矿物掺合料和缓凝型减水剂。(缓减温升) 7.5.3 当设计采用混凝土 60d 或 90d 龄期强度时,宜采用标准试件 进行抗压强度试验。
? 由于采用低水化热的胶凝材料有利于限制大体积混凝土由温度 应力引起的裂缝,所以大体积混凝土中胶凝材料中往往掺用大

量粉煤灰等矿物掺合料,使混凝土强度发展较慢,设计采用混 凝土 60d 或 90d 龄期强度也是合理的。当标准养护时间和标准 试件未能两全时,维持标准试件比较合理。 7.5.4 大体积混凝土配合比应符合下列规定: 1.水胶比不宜大于 0.55,用水量不宜大于 175kg/m3。 2.在保证混凝土性能要求的前提下,宜提高每立方米混凝土中的粗 骨料用量;砂率宜为 38%~42%。 3.在保证混凝土性能要求的前提下,应减少胶凝材料中的水泥用量, 提高矿物掺合料掺量,矿物掺合料掺量应符合本规程表 3.0.5-1 的规 定。 4.混凝土拌合物泌水量宜小于 10l/m3。 7.5.5 在配合比试配和调整时,控制混凝土绝热温升不宜大于 50℃。 7.5.6 配合比应满足施工对混凝土凝结时间的要求。 ? 可在配合比试配和调整时通过混凝土绝热温升测试设备测定混 凝土的绝热温升,或通过计算求出混凝土的绝热温升,从而在 配合比设计过程中控制混凝土绝热温升。 ? 延迟混凝土的凝结时间对大体积混凝土施工操作和温度控制有 利,大体积混凝土配合比设计应重视混凝土的凝结时间。


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